汽配企业面临物料管理混乱，重复设计频发，导致库存积压、采购成本上升。例如，因缺乏系统性管理，相似零部件重复设计，增加库存与采购批次，成本居高不下。订单驱动的 BOM 变更频繁，需快速准确传递至 ERP，否则影响生产进度与成本核算，如选配需求多变，BOM 处理稍有延迟，生产便受阻。生产运营计划与实际执行脱节，计划联动性差，缺件现象严重，影响生产节拍与交付周期。例如，生产计划未充分考虑采购周期，导致关键物料缺货，生产线停滞。多工厂协同困难，内部关联交易复杂，数据交互不畅，难以实现高效协同生产，如各工厂生产计划独立，未形成统一调度，资源浪费严重。财务集中管控难度大，标准化、流程化不足，业财一体化程度低，对账繁琐且易出错。例如，财务与业务系统分离，发票开具、收款核对需人工逐笔核对，效率低下且易出现差异。成本管理粗放，存货核算不精准，生产成本与实际成本偏差大，影响成本控制与利润核算，如成本核算未涵盖生产全过程，无法准确反映产品成本。市场竞争加剧，客户对产品质量、交付速度要求提高，企业需通过信息化提升竞争力。例如，竞争对手已实现智能化生产，交付周期缩短，市场份额提升。企业自身发展需求，多组织、多工厂管理模式下，需信息化手段实现集中管控与协同运营，如集团化企业需统一财务核算、资源调配。实现物料标准化管理，通过 ABC 分析控制新物料产生，降低设计变更风险与成本。例如，建立通用件库，优先选用现有物料，减少新物料开发。提供多种 BOM 搭建模式，支持 CAD 集成、手工维护等，确保 BOM 数据准确、完整，为生产提供精准数据支持，如通过 CAD 集成自动生成 BOM，减少人工录入错误。基于 IPD 研发管理模式，规范项目计划、任务执行、交付物管理等流程，提高研发效率与质量。例如，制定标准化项目计划模板，明确各阶段任务与交付物，确保项目按时推进。实现多地域、多学科异地任务协同，打破地域限制，促进研发团队高效协作，如通过 B/S 架构实现异地设计任务协同，实时共享设计成果。构建企业级文档知识库，涵盖国家标准、行业知识、研发资料等，实现资料分类管理、版本控制、访问权限设置，确保资料安全、准确，如设置不同部门访问权限，保障资料保密性。推行无纸化发布，车间现场、供应商可通过电子看板获取图纸等资料，提高工作效率，降低管理成本，如供应商通过系统下载图纸，减少纸质图纸传递环节。实现生产执行一体化，MES 系统与 ERP、PLM 系统深度集成，形成端对端管控工具，确保生产计划精准执行，如生产订单下达后，MES 自动接收并分解任务，指导生产。强化生产现场管控，通过条码、RFID 等技术实现人、机、料关联，实时监控生产进度、设备状态、品质波动，如工人通过扫码领取任务，系统实时记录生产数据。摘要：汽配企业面临物料管理混乱，重复设计频发，导致库存积压、采购成本上升。例如，因缺乏系统性管理，相似零部件重复设计，增加库存与采购批次，成本居高不下。订单驱动的 BOM 变更频繁，需快速准确传递至 ERP，否则影响生产进度与成本核算，如选配需求多变，BOM 处理稍
来源：优享智慧方案
