摘要：在现代化机械加工领域，切削液的浓度控制直接关系到加工效率和产品质量。然而，许多机床设备目前仍未能实现切削液浓度的实时测控，依赖于人工定时检测，这一传统做法存在诸多弊端。

在现代化机械加工领域，切削液的浓度控制直接关系到加工效率和产品质量。然而，许多机床设备目前仍未能实现切削液浓度的实时测控，依赖于人工定时检测，这一传统做法存在诸多弊端。

首先，人工检测切削液浓度的精度难以保证。由于人为因素的存在，每次检测的结果都可能存在差异，难以确保切削液浓度的准确性。其次，人工检测完全依赖于制度的执行力度。若现场工作者未能严格遵循定时检测的规定，切削液的浓度便可能失控，进而影响加工质量和设备性能。再者，管理者无法实时获取切削液浓度的连续数据，只能依赖汇报和自检，这无疑增加了管理难度和决策风险。

切削液浓度的不合理，无论是过高还是过低，都会对加工过程产生不利影响。浓度过高，不仅会增加成本，还可能刺激皮肤，降低冷却性能;浓度过低，则会导致防锈性、抑制细菌能力和润滑性下降，影响加工质量和设备寿命。

为了解决这一问题，我公司自主研发了切削液浓度自动测控系统(切削液在线浓度计、切削液在线浓度仪、切削液在线折光仪)。该系统采用先进的在线折光仪技术，通过发光源、蓝宝石折射、收光器与信号调制电路组成的高精度测量单元，实现了切削液浓度的实时、连续测控。

DERACE(达锐斯)在线折光仪的工作原理是利用稳定的光信号透过蓝宝石与被测介质接触，通过被测介质的浓度产生相对应的折射率。收光器采集折射光源并计算出折射率，再通过数据算法得到相对应的浓度值。为了消除温度对浓度测量的影响，系统还采用了内部温度校准技术，确保了测量结果的准确性和稳定性。

切削液浓度智能测控系统的实施带来了诸多优点。首先，实现了切削液浓度的连续实时测控，彻底告别了人工检测的繁琐和不确定性。其次，杜绝了人为因素导致的切削液浓度失调问题，并实现了切削液浓度的自动配比，提高了加工效率和产品质量。此外，该系统还为调度和管理部门提供了有力的监管手段，实现了设备的高效运行和保护。

来源：达锐斯