摘要：三级保养体系通过“全员参与+分级防控+数字赋能”，实现设备全生命周期管理。其本质是构建“操作工是设备第一主人”的文化，让每个螺丝的转动都有数据可依，每次保养的动作都有标准可循，最终达成设备“零故障、零缺陷、零事故”的目标。
责任主体：设备操作工（80%） + 班组长（20%）
核心任务：
案例：某汽车厂通过班前点检拦截隐患，设备突发故障下降70%。
责任主体：操作工（60%） + 维修工（40%）
执行周期：每月/每季度（根据设备关键度分级）
核心流程：
步骤操作规范工具方法局部拆卸按《保养手册》拆卸指定模块（如传动系统）使用扭矩扳手（防止螺栓过紧/松脱）清洗换油清洗油箱+更换滤芯（记录油品批次）油品检测仪（水分/杂质/粘度分析）间隙调整校准齿轮啮合间隙（塞尺测量，公差±0.02mm）激光对中仪（确保传动轴同心度）紧固复查按标准扭矩值复紧关键连接件（如电机基座螺栓）数显扭力扳手（精度±1%）AR辅助拆装：智能眼镜投射拆卸步骤（如GE航空发动机维护）IoT传感器：实时监测振动/温度趋势，预测部件寿命责任主体：维修工程师（80%） + 设备厂商（20%）
执行周期：年度/大修周期（基于设备MTBF分析）
关键任务：
深度解体：使用《三级保养作业指导书》（含拆解顺序/检测标准）建立零件更换清单（如轴承/密封件强制更换）精度恢复：机床导轨研磨（平面度≤0.01mm/m）主轴动平衡校正（G2.5级平衡标准）电气系统焕新：PLC程序备份+版本升级更换老化线路（线缆绝缘阻值≥10MΩ）技术升级：预测性维护：基于AI分析历史数据，优化保养周期（如空压机保养从固定3个月→动态调整）数字孪生：虚拟调试改造方案（某车企通过仿真将改造停机时间缩短60%）三级保养体系通过“全员参与+分级防控+数字赋能”，实现设备全生命周期管理。其本质是构建“操作工是设备第一主人”的文化，让每个螺丝的转动都有数据可依，每次保养的动作都有标准可循，最终达成设备“零故障、零缺陷、零事故”的目标。
来源：精益制造研习社