摘要：数字化管理产量及库存，环保电解设备减少污水排放，从棉纱纺织到面料成品全流程管控……走进佛山市马大生纺织有限公司（简称“马大生”）位于三水大塘工业园的生产工厂，科技范十足。

数字化管理产量及库存，环保电解设备减少污水排放，从棉纱纺织到面料成品全流程管控……走进佛山市马大生纺织有限公司（简称“马大生”）位于三水大塘工业园的生产工厂，科技范十足。

每年，从这里生产的牛仔面料超过5000万米，销往全国多个头部服装品牌，最终服务成千上万的消费者。

近年来，在纺织行业面临环保压力与成本攀升的双重挑战下，马大生坚定走绿色化与数字化双轮驱动路线，每年都保持了两位数的稳定增长，稳居全国牛仔面料前十强地位。

绿色转型：从“染缸”到“智造”的环保突围​

在我国41个工业分类中，纺织业废水排放量位列第三，仅次于造纸和化学工业。其中，染色环节耗水量最大。

“马大生纺织一直坚持倡导和推动牛仔行业的绿色发展之路。”马大生副总经理邓活平表示，2019年，企业率先在业内从国外引进电解靛蓝染色系统，提升企业竞争力。

“牛仔裤传统染色环节需要人工调色，还要添加保险粉作为还原剂，不仅每批次颜色不稳定，还容易有化学残留。”邓活平说，企业通过引入新设备，用电解水直接还原染料分子，生产过程中不再需要使用保险粉。这项投入2000万元的技术革新，也使得单批次染色用水量骤减至原来的1/6，二氧化碳排放量下降90%。

与此同时，马大生还积极加大面料研发投入，推出“森呼吸”系列产品，提升企业竞争力。

“该系列产品采用来自森林的原料纤维替代传统化纤原料，结合纳米级后整理工艺，让牛仔面料具备吸湿速干、抗菌除臭、抗紫外线等健康属性。”邓活平透露，该系列产品已经通过国内多个头部服装品牌的严苛认证，有力拉动了企业的销售。

数字赋能：从“经验驱动”到“算法决策”的效率变革​​

在占地2万平方米的数字化车间，数百台剑杆织机的生产数据通过物联网模块实时传输。大屏幕上跳动的数字矩阵，记录着从纱线排产到成品出库的所有工序。

“过去排产依赖老师傅经验，现在系统能自动匹配相近色系订单，减少90%的换料停机时间。”邓活平现场演示智能排产系统：当某批次订单需要更换染料配方时，算法会优先调度相邻色号订单集中生产，使设备利用率从65%提升至89%。

这套由企业自研的“智慧大脑”系统，也在供应链端创造价值。通过与上游棉纱厂、下游制衣厂的ERP系统直连，企业实现从棉花采购到成衣出库的全程可视化。

“我们能实时监控每批棉纱的回潮率，提前调整织造参数。”邓活平表示，通过数字化改造，企业订单交付周期从14天压缩至72小时，库存周转率提升40%。

全产业链发力：构筑企业竞争护城河​​

在行业普遍采用“纺纱-织造-印染”分段外包的模式时，马大生坚持“全流程自控”战略。

“从新疆长绒棉到成品面料，我们自主把控所有关键质量节点。”邓活平带记者参观自动化立体仓库：原料库存通过WMS系统智能调配，实现“用多少采多少”的零库存模式。

这种垂直整合能力，使其在应对快时尚需求时展现出独特优势——当某直播品牌临时追加牛仔面料订单时，企业通过全自动的生产系统，能够快速完成客户需求。

质量管控体系则是另一道竞争壁垒。2023年12月，马大生顺利通过国家级纺织服装消费标准化试点单位（牛仔面料），也是广东省纺织行业首个试点单位。

在国家级标准化试点实验室，记者看到，技术人员正在用光谱仪检测面料色牢度。“我们为每个色号建立DNA数据库，从纱线染色到成衣洗水，全流程追溯误差不超过0.5个色号。”邓活平说。

文、图、视频丨佛山市新闻传媒中心记者阮凤娟、吕华锋

来源：佛山新闻