摘要：•推荐逻辑与进展：固态电池推荐核心逻辑为产业化进度超预期。市场验证方面，国轩高科已发布新产品，国内动力龙头公司也有相关进展。从性能体系、材料选择、工艺及上市进度看，2025年产业化进度超预期。目前，固态电池产业链已进入产业化阶段，未来材料、设备等环节预计有较多
1、固态电池推荐逻辑与产业化阶段
•推荐逻辑与进展：固态电池推荐核心逻辑为产业化进度超预期。市场验证方面，国轩高科已发布新产品，国内动力龙头公司也有相关进展。从性能体系、材料选择、工艺及上市进度看，2025年产业化进度超预期。目前，固态电池产业链已进入产业化阶段，未来材料、设备等环节预计有较多催化，存在丰富投资机会。
2、国内外企业研发进展对比
•国外企业研发规划：日本丰田原计划2025年实现小规模量产，后推迟至2027年及2030年达成稳定量产目标；日产宣布2028年推出搭载全固态电池的车型。韩国企业方面，三星计划2027年量产高能量密度、高安全性的全固态电池；LG采用双路线布局，计划2028年推出氧化物路线的全固态电池，2030年推出硫化物路线的全固态电池。
•国内企业研发进展：国内企业研发进展可分为车企和电池企业两部分。车企方面，上汽已进入全固态电池投产倒计时阶段，预计2026年搭载自有车型；吉利已开发20安时的电芯，能量密度超400瓦时/公斤；广汽处于初步试验阶段。电池企业方面，宁德时代计划2027年实现氯化物路线全固态电池小批量量产；长安比亚迪、清陶能源（与上汽合作）、未来新能源（依托中科院物理所，目前处于半固态阶段）、国轩（已发布晶石系列全固态电池，能量密度350瓦时/公斤）均计划2027年量产；欣旺达有望2026年实现全固态电池量产。从行业共性目标看，2027年为小批量量产装车目标，2030年为完善、成熟并大规模量产目标；第一代全固态电池能量密度集中在350 - 400瓦时/公斤，第二代目标达500瓦时/公斤。
3、国内外研发进度对比分析
•国内外进度评估：从公开数据看，国内b厂、c厂研发速度不慢于松下、丰田、三星等国外企业，整体进度有优势。不过，日本企业实际研发进度存在不确定性，可能存在技术保留（如原计划2025年量产的项目推后至2027年）。国内在专利方面表现突出，核心材料、电池电芯模组等方面专利占有率具有优势，整体发展较快。在热失控管理领域，国内与日韩相比不逊色。国内二线电池厂整体技术积淀和产业链成熟度弱于头部b厂、c厂，但部分企业在特定技术领域有优势，如国轩、孙学良院士及中科大马成老师团队在卤化物电解质材料方面，上汽清陶在氧化物复合物材料方面，均在关键核心技术上有突破。总体而言，国内头部b厂、c厂技术积淀和产业链更成熟，整体研发进度相对领先。
4、固态电池量产挑战分析
•装车与量产核心差距：当前装车产品与大规模稳定量产存在显著差距。一是良品率问题，路测产品虽可行，但持续生产时，电池一致性不足。二是电化学指标的一致性问题，固态电池因固固接触、循环、倍率等多方面因素，其电化学指标在批量生产中存在一致性问题，与液态电池（新能源车液态电池两辆车的一致性较高）相比，固态电池在批量生产中的特殊性挑战更为突出。此外，还存在放大生产难题，实验室阶段的小样品可能无问题，但放大生产时可能出现原本小问题被无限放大的技术障碍，导致难以解决的困难。尽管目前试制产品已验证技术可行性，标志大部分问题已攻克，但从0到1的突破后，从1到10或1到100仍需解决上述核心差距。
•量产阶段目标与完善路径：当前固态电池技术已实现从0到1的突破，技术可行性得到验证，但从1到10或1到100仍需完善细节。这一阶段的完善可类比装修房子：地基已完成、房子已盖好，但内部装修尚未到位。行业量产目标显示，2027年计划实现小批量量产，但此时的产品尚不完善；到2030年将实现大规模量产，届时产品将趋于完整。技术可行性验证是关键进展，但后续需通过完善细节，使不完美的产品逐步趋于完整，才能实现更好的大规模装车上路效果。
5、硫化物电解质材料分析
•硫化物电解质参数：硫化物电解质关键参数为粒径和纯度。粒径上，硫化锂粒径需平衡大小与离子电导率，理想接近D50纳米级（一个微米以下），以适配正极颗粒（1 - 3微米），但颗粒减小会使离子电导率降低，大颗粒（10 - 30微米）易实现高离子电导率（10 - 20微西），需与正极颗粒适配。纯度方面，硫化锂要求达四个9，硫化物固态电解质市场多数产品可到4个9纯度。初期进口与国产硫化锂性能有差异，进口生产的电解质性能优，国产虽X射线衍射特征峰相同，但性能不足；国内企业已攻克此问题，部分国产硫化锂已达标，部分企业与日本日立造船、松下、三星等有合作。硫化物固态电解质以硫化锂为核心原料，还需五硫化二磷、氯化锂（后两者纯度要求不高）。国内多厂硫化锂及硫化物固态电解质产能已提升，部分企业硫化锂出货量达吨级，2025年目标百吨级产能。
•硫化锂制备工艺：硫化锂制备工艺有固相法、液相法、气相法和碳热还原法。固相法是传统合成方法，以球磨法和高温烧结法为主流；液相法通过液氨或有机溶剂等液相介质混合锂/锂化合物与硫/硫化合物生成硫化锂，无需高温、工艺不复杂，但介质易挥发易燃（产能提升时危险性高），且使用锂/锂化合物成本高，反应可能不均匀需多级提纯；碳热还原法在高温下通过碳及碳化合物与锂盐（如含结晶水的硫酸锂）反应生成硫化锂，化学方程式简单，但高纯度制备需处理杂质，部分企业（如恩杰）已实现低成本、大规模、高安全性和高纯度生产。硫化锂降本难点在提纯工艺，低纯度易制备，高纯度需控制原料、化学试剂、设备及电能消耗，提纯步骤越简单、耗能越少、纯度越高，成本越低。国内部分有稀土提纯等敏感材料生产经验的企业，在怕水怕空气材料的气氛控制、产线熟练度上有优势，能快速实现高纯度制备并控制成本。部分企业计划到2025年实现百吨级硫化锂产能，目标2030年硫化锂成本降至20万元/吨以下，硫化物电解质成本降至2000 - 3000元/公斤，以达六毛钱一瓦时预期。
6、硫化物路线未来趋势
•电解质路线多元化：硫化物电解质是当前主流路线，其核心优势在于离子电导率最高，可支持快充快放，且可加工性较好，界面接触问题相对氧化物更易处理。但同时存在多项缺陷：一是易产生硫化氢，虽封装后可避免，但电池包泄漏或进水时可能释放有毒气体；二是热失控风险，硫化氢生成过程伴随大量放热，可能引发起火爆炸；三是空气稳定性差，生产需控制露点在 -50 至 -60，高露点环境（如-40）会导致性能下降，且低露点控制能耗高，增加制造成本。对比其他电解质路线，氧化物电解质空气稳定性好、成本低，但需高温烧成刚性陶瓷片，固固接触界面问题突出；卤化物电解质（如锂三铟氯 6、锂三铱氯 6 等）无硫化氢风险且对正极稳定，但当前成本较高，尚未成为主流。目前行业以硫化物为主，同时并行开发其他路线（如在硫化物中引入氧元素减少硫含量，或探索卤化物替代），以避免单一技术依赖。不过实验室数据与实际装车应用仍存在差距，替换时间及规模尚不明朗，短期内硫化物仍是前景最被看好的电解质，尤其在 2025 - 2027 年关键期。
•产业链竞争格局：硫化物及全固态电池市场规模目标明确，2025 年要求达到 10 吉瓦时，2030 年目标 600吉瓦时，对应市场规模约 2500 亿元。行业竞争格局呈现百花齐放、百家争鸣的特点，非垄断性。核心在于技术突破后的成本控制与市场拓展：当关键技术瓶颈（如硫化锂提纯工艺、硫化物电解质合成技术）被突破后，企业可通过优化成本、调整纯度要求等方式提升市场份额。2027 年前后可能出现快速崛起的龙头企业，这类企业或凭借技术先发优势成为供应龙头或行业前列，但市场占有率不会达到 100%。中小企业可通过优化核心技术（如降低成本、提升效率）争取市场份额，形成多企业共存的格局。2025 至 2027 年是行业关键期，这一阶段的技术进展与市场拓展将对新能源板块整体走势产生重大影响，可能引发行业格局的根本性变化。
Q&A
Q：从供应链角度，电池厂在固态电池方面的进展如何？
A：政策层面，去年工信部支持60亿元固态电池项目，覆盖国内大部分固态电池企业，包括龙头电池企业、多家车企及中小企业。国外进展方面，日本丰田原计划2025年小规模量产，后推迟至2027年及2030年稳定量产；日产计划2028年推出搭载全固态电池的车型。韩国三星计划2027年量产高能量密度、高安全性全固态电池；LG分氧化物和硫化物路线推进。国内进展方面，车企中上汽计划2026年搭载自研全固态电池；吉利开发20安时电芯，能量密度超400瓦时/公斤；广汽处于初步试验阶段。电池企业中，宁德时代计划2027年小批量量产氯化物路线产品；清陶能源、未来新能源、国轩、欣旺达均计划2027年左右量产；比亚迪未公布具体时间但提及2027年量产。行业整体目标为2027年小批量量产装车，2030年完善并大规模量产，实验室进展已接近2030年目标，但实际量产需按计划推进。
Q：国内外全固态电池研发进度应如何比较？涉及国外松下、丰田及国内头部B厂、C厂与二线电池厂。
A：从公开数据看，国内头部B厂、C厂研发进度不慢于国外松下、丰田、三星等企业，整体进度具有一定优势。但日本企业实际进度存疑，可能存在技术保留或释放烟雾弹的情况，其技术未必优于国内，也可能仅稍领先。从专利维度看，国内在核心材料、电池电芯模组等领域的专利占有率具备优势。国内二线电池厂虽未全面超越头部B厂、C厂，但在卤化物电解质、氧化物复合物等关键技术领域已形成局部优势。整体而言，国内在电池、电芯研发、装车应用及热失控管理方面不逊于日韩；头部B厂、C厂技术积淀与产业链成熟度更优，而部分二线厂在个别技术环节表现更突出。
Q：国轩等企业宣称其全固态电池已达到装车路测水平，是否意味着硫化物电解质电池工艺已基本定型？
A：硫化物电解质电池工艺定型尚早。当前主要研发路线包括硫化物、氧化物、聚合物，其中硫化物为主流但非唯一路线，各大企业均采用多路线研发策略，未来可能向硫化物与氧化物、聚合物或新型卤化物复合方向发展。相较于卤化物，硫化物已有20余年研发经验，在量产装车进度上略领先，但未来最终技术路线尚未明确。目前硫化物仍是最具希望的路线，主流电池厂与车企未放弃该路线，部分头部企业甚至主攻硫化物路线。
Q：当前电池厂装车/入车产品及大批量量产产品仍需改进的方面有哪些？
A：当前产品与实际大规模稳定量产仍有差距，主要需改进两方面：一是良品率问题，路测产品表现良好，但批量生产时一致性不足，固态电池因固固接触、循环、倍率等电化学指标导致一致性问题尤为突出；二是放大生产难题，实验室阶段的小问题在放大生产时可能演变为重大阻碍。目前已实现从0到1的技术可行性突破，但从1到100的完善仍需推进，行业计划2027年实现小批量量产，2030年实现大批量量产。
Q：当前头部电源厂中试线的良率情况如何？
A：头部电源厂中试线良率数据属于高度保密信息，无法获取其他企业具体数值。根据经验判断，当前各厂家中试线良率普遍偏低，一致性问题突出，无论采用干法或湿法工艺，软包电池及电芯生产均存在此问题。尽管中试线需保证良率避免生产废品，但实际良率仍低于自身预期目标，与期待值存在一定差距。
Q：当前硫化锂的产品参数现状如何？距离满足量产需求还有多远？
A：从材料端看，硫化锂相关参数问题较电池端更简单。粒径方面，行业希望其尽可能小，需与正极颗粒形成最佳极配，但颗粒减小会降低离子电导率，需在颗粒大小与离子电导率间平衡；目前D50接近1微米的粒径可实现。纯度方面，硫化锂要求极高，早期国产硫化锂曾存在性能不达标问题，但国内企业已攻克该问题，当前多数厂家硫化锂达标。硫化物固态电解质以锂磷硫氯体系为主，虽需五硫化二磷、氯化锂等原料，但仅硫化锂对纯度要求高；目前市场主流硫化物固态电解质纯度普遍达4个9，国内多家厂家硫化锂及硫化物固态电解质产能已提升，从纯度、粒径等维度看，硫化物电解质已可满足量产需求。
Q：液相法、固相法、气相法、碳热还原法等硫化锂制备工艺的优劣势如何？当前采用何种方案？未来哪种方案可能占优？是否会呈现百花齐放的状态？
A：硫化锂是硫化物固态电解质的核心材料，其低成本制备是技术难点与关注焦点。国内企业如有研新材、光华等已实现高纯度硫化锂小试突破并供货，部分企业出货量达吨级，目标2025年实现百吨级产能。固态电解质成本目标为降至20万元/吨以下，2030年成本预期达0.6元/瓦时，硫化物电解质价格约2000-3000元/公斤。制备工艺方面，固相法是最传统且主流的合成方法；碳热还原法通过锂盐与碳及碳化合物高温反应制备，虽化学方程式简单但需解决杂质问题，已有企业实现低成本、大规模、高安全性及高纯度生产；液相法将锂/锂化合物与硫/硫化合物在液氨或有机溶剂中混合反应，优势是无需高温、工艺不复杂，但存在介质易挥发易燃、原料成本高、反应可能不均需多级提纯等问题。
Q：硫化锂降本的难点是什么？为何日本三井、出光等企业长期生产仍维持数百万元/吨的采购价格，而国内企业具备降本潜力？硫化锂的核心瓶颈体现在哪些方面？
A：硫化锂降本的核心难点在于高纯度产品的提纯工艺。低纯度硫化锂生产门槛较低，但高纯度制备需解决提纯过程中原料、化学试剂、设备及电能的高消耗问题。日本企业长期高价采购的主因即在于此。国内部分企业具备降本潜力，一方面因其拥有敏感材料生产经验，在硫化锂这类怕水、怕空气的敏感材料生产中，对气氛控制、产线操作更熟练，能更快实现高纯度制备并控制成本；另一方面，随着硫化物基全固态电池技术路线逐渐明朗，国内企业前期积累的技术储备加速释放，推动降本进程。最终成本控制能力取决于提纯工艺的优化程度——能耗更低、步骤更简、纯度更高的工艺，将直接决定成本竞争力。
Q：硫化锂的理论成本未来能够降至什么水平？是否有望降至10万元/吨以下或五六万元/吨水平？
A：当前市场预期硫化锂成本约20万元/吨，其成本具备下降空间且必须下降，若无法降至目标成本，则固态电池难以量产应用于新能源动力电池领域。成本下降的驱动因素包括：企业技术攻关加速、市场竞争推动，且锂、硫资源本身成本较低。当前成本难点在于提纯工艺的过程控制，若控制优化，成本可显著降低，目标为硫化物生产降至一两千元/公斤，以支撑0.6元/瓦时的成本目标。
Q：未来硫化物电解质的配方是否会单一化？还是多个路线将实现量产？
A：未来硫化物电解质配方趋势是趋同但非单一化，最终将呈现多元化发展。不同技术路线因成本、纯度及应用场景差异具备独特优势，例如离子传输层对纯度要求低于复合正极层，低纯度路线可通过减少工序降低成本。多元化并非指所有路线大规模生产，而是根据需求选择适配技术。硫化锂纯度与硫化物电解质生产技术存在关联：当前因硫化物批量生产对控制要求高，需高纯度硫化锂；若未来硫化物合成技术提升，对硫化锂纯度要求降低，将进一步推动技术多元化。趋同则源于多维度综合评估形成的市场共识，类似不同价位汽车市场的明确划分，最终会形成各方认可的主流标准。
Q：硫化物电解质配方的实现方式是由电子城自主完成，还是通过供应商代加工？
A：未来硫化物固态电解质的实现方式将呈现百花齐放、百家争鸣的状态。主要原因包括：硫化物固态电解质或硫化锂生产的核心技术瓶颈不高，降成本突破后行业可快速跟进；各企业虽有独特配方但非唯一，存在可媲美且成本更低的替代方案；若以硫化物及全固态电池为最终路线，2025年市场规模需达10吉瓦时，2030年目标600吉瓦时，对应市场规模2500亿元，如此大体量无法由少数企业垄断。最终将形成头部企业快速崛起成为供应龙头，其他企业通过技术优化提升市占率的多元竞争格局。
Q：固态电池的主要技术路线包括哪些？
A：固态电池的主要技术路线为硫化物路线、氧化物路线和聚合物路线。
Q：正负极材料的发展有哪些类型？
A：正极材料主要类型包括安全性最高且成本低的磷酸铁锂、低中镍材料、8系及9系等高镍材料，以及高压电池材料。负极材料主要类型包括传统石墨负极、合金负极、硅基负极、锂金属负极，以及仅需集流体且目前处于实验室研发阶段的无负极材料。
Q：不同能量密度对应的材料组合是什么？
A：350瓦时/公斤对应的材料组合为中镍正极配硫化物电解质与硅碳负极；400瓦时/公斤对应的材料组合包括高镍或超高镍正极配硅碳负极，或高电压富锂锰基正极配硅碳负极；500瓦时/公斤对应的材料组合为富锂正极配硫化物电解质并使用锂金属负极。
Q：硫化物电解质的主要缺点有哪些？
A：硫化物电解质的主要缺点包括：腐蚀集流体，正常封装下与铜箔接触较少，异常情况时可能发生反应，但并非主要问题；产生硫化氢，封装泄漏或进水时会释放有毒气体，需采取减少产生或防护措施；存在热失控风险，产生硫化氢放热可能引发起火爆炸；空气稳定性差，制造时需将露点控制在-50甚至-60，导致能耗高、成本增加。
Q：硫化物电解质存在腐蚀铜箔的问题，未来全固态电池可能需替换材料，其他电解质的潜力如何？
A：卤化物固态电解质具有不产生硫化氢、对正极稳定的优势，但存在成本问题。若成本降低或可替代硫化物，当前行业仍以硫化物为主，多条技术路线并行以分散风险。
Q：硫化物电解质的优势是什么？
A：硫化物电解质的优势包括离子电导率最高、可加工性较好，且界面问题较氧化物体系更轻。
来源：全产业链研究一点号