在郫都智能工厂里，看稀土永磁材料的“数智突围”→

摘要：走进成都银磁材料有限公司（以下简称“银磁材料”）的生产车间，钕铁硼磁体生产的革命性场景跃然眼前——机械臂以毫米级精度抓取原料，全自动生产线贯通混合、熔炼、快淬、晶化等10余道工序，泛着金属光泽的金属磁体如流水般从产线末端涌出。银磁材料生产管理部部长柯华指着屏幕

走进成都银磁材料有限公司（以下简称“银磁材料”）的生产车间，钕铁硼磁体生产的革命性场景跃然眼前——机械臂以毫米级精度抓取原料，全自动生产线贯通混合、熔炼、快淬、晶化等10余道工序，泛着金属光泽的金属磁体如流水般从产线末端涌出。银磁材料生产管理部部长柯华指着屏幕上跳动的数据流笑着说：“现在整条线，每个环节的生产数据一清二楚，从原料到成品，人不用碰，系统全管了。”

作为“四川首批先进级智能工厂”入选企业，银磁材料的“数智革命”究竟有何亮点？近日，记者采访了深度参与该智能工厂建设的柯华，揭开这场转型的神秘面纱。

从“人盯设备”到“数据说话”

智能产线的效率跃升

柯华向记者介绍企业核心业务谈道：

我们专注于高性能快淬钕铁硼磁粉、钐钴磁体、注塑磁体及其组件的研发、生产和销售，产品广泛应用于家电、汽车、相机、人形机器人等领域的小型电机，对精度和稳定性要求极高。

公司是全球产销规模最大的粘结钕铁硼磁体生产企业，全球市场份额超25%，工厂全面智能化至关重要。

2019年，银磁材料启动年产3000吨磁粉、500吨钐钴磁体及8000吨注塑磁体的建设项目，是企业转型的关键一步。

柯华指向实时更新的平台大屏，大屏曲线图清晰显示着设备状态：

过去车间依赖人工巡检设备，仅快淬炉突发故障就会导致全线停产，单次损失产能高达15%。

如今98%的关键设备接入传感器网络，能耗、温度、转速等12项核心参数实现秒级监测。智能诊断系统通过机器学习模型，能提前4至8小时预测异常。就在上周，快淬炉轴承出现问题，温度刚触及预警阈值，系统就自动触发三级报警，维修团队带着定制方案10分钟内到位，实现零停机干预。

效率的提升不止于此。银磁材料还通过与SCADA、PLM、ERP、制造运营管理系统等全业务流程数字化集成贯通，大幅提升全生产要素的感知、分析、优化与协同能力，对销售、采购、仓储、生产、配送、售后等核心生产经营环节进行全方位优化。

在注塑磁体车间，柯华展示了智能系统的“协同作战”：ERP、MOM、WMS系统与AGV机器人实现无缝协同，订单自动触发生产指令，原料智能调度，物流精准配送，彻底重构传统生产流程。

柯华翻出数据对比：

以前一台机器要1个工人上料、取料、记录等，现在1个人可以管10台机器。

智能工厂运行后，塑磁、磁粉生产效率由1379.276件/小时提高至2241.475件/小时，生产效率提升62.5%，单位产品成本降低23%，产品不良率降低60%，这组数据生动诠释了智能化转型的“硬核价值”。

从“技术跟跑”到“标准制定”

智能底座支撑全球突破

柯华谈道：

母公司是全球产销规模最大的粘结钕铁硼磁体生产企业，占全球市场份额25%以上，还是中国首家能批量生产热压钕铁硼磁体的企业。

但我们不满足于此，智能工厂的核心，就是用数字化打破高端市场的国际壁垒。

在粘接钕铁硼磁粉生产车间，柯华指向一套核心设备：

我们集成原有分体电弧式快淬，改进感应熔炼、连续快淬及动态晶化等系统，优化了制备能力、技术水平与磁粉工艺，可实时控制温度、流量等参数，形成集自动控温、在线氧含量测试、动平衡测试、振动监测等多功能的感应式真空连续快淬系统，让快淬磁粉性能达到国际先进水平。

过去，全球高端粘结钕铁硼磁粉80%以上被美国垄断，如今银磁材料的产品已进入 Nilec、BOSCH、大洋电机等国际客户的供应链。“靠的就是智能化系统带来的稳定性——每一粒磁粉的生产数据都可追溯，客户才敢把机器人、新能源汽车电机的核心部件订单交给我们。”

智能化还加速了研发突破。“通过模流仿真与磁路设计的协同优化、全生命周期数据集成及智能辅助设计，实现产品研发周期缩短28%。”柯华指着专利墙介绍说，在智能工厂建设中，企业累计培养26名专业人才（含10名管理骨干与16名技术专家），持有12项专利（发明专利9项），主导参与5项国家/行业标准制定，覆盖数字孪生架构、信息交互及稀土材料碳足迹等关键技术。