摘要：工业自动化领域长期面临“开发周期长、系统适配难、迭代速度慢”的困境，中小型制造企业因缺乏专业开发团队，难以搭建贴合自身需求的自动化系统，只能依赖通用性强但冗余度高的成品软件。

工业自动化领域长期面临“开发周期长、系统适配难、迭代速度慢”的困境，中小型制造企业因缺乏专业开发团队，难以搭建贴合自身需求的自动化系统，只能依赖通用性强但冗余度高的成品软件。

低代码云平台，以“可视化编程、模块化组装、云端部署”的特性，为工业自动化提供了全新的技术路径，让企业能够快速构建设备监控、生产调度、质量追溯等核心系统，推动智能制造从“大型企业专属”向“全行业普惠”转型。

一、困局：传统工业自动化的“三重枷锁”

数据孤岛严重：PLC、DCS、MES、ERP以及各类老旧设备各自为政，采用不同的通信协议、标准，形成数据孤岛。管理者难以获得全局、实时的生产视图，决策优化调整无从谈起。

开发周期漫长，响应变化迟缓：SCADA、MES等传统工业软件和集成项目的开发，从需求分析、编码、测试到部署上线，往往耗时数月甚至数年，缺乏应有的敏捷性，使企业错失市场机遇。

人才缺口巨大，创新成本高昂：精通传统工业编程和IT技术的工程师/专家资源稀缺且人力成本极高，中小型制造企业难以负担。同时，繁琐的编码工作，法直接、快速地转化为数字化的解决方案。

二、破局：低代码云平台的“工业赋能术”

1.无缝集成，打通数据血脉

现代低代码云平台的核心优势在于其强大的连接器和集成能力。提供预置的适配器，轻松连接主流的工业协议、数据库、API接口以及云服务。工程师无需编写复杂的底层通信代码，只需通过图形化配置，即可将PLC、传感器、数控机床、机器人甚至老旧的串口设备的数据抽取到统一的平台中。

彻底打破了数据孤岛，为构建企业级的“数字孪生”提供了坚实的数据基础，使整个生产过程的透明化和可视化成为可能。

2.敏捷开发，加速应用迭代

快速原型验证：工艺工程师可以自行拖拽组件，快速搭建一个生产线监控看板、设备效率分析应用原型，缩短了从概念到验证的周期。

轻量级应用开发：诸如设备点检、巡检、报工、质量追溯、异常报警推送等轻量级应用，以往需要IT部门排队开发，现在业务人员经过培训即可在几天内自行搭建并部署，及时满足生产现场的迫切需求。

柔性配置与变更：当生产线重组或产品换型时，只需通过图形化逻辑编辑器修改业务逻辑流和界面即可，无需重写大量代码，实现了“软”的自动化，响应变化的速度呈指数级提升。

3.赋能平民开发者，释放领域知识

低代码平台催生了“公民开发者”的概念。这意味着熟悉生产工艺、设备性能和现场流程的一线工程师、生产主管，即使不具备深厚的编程技能，也能利用低代码工具将他们的专业知识和经验转化为数字化解决方案。自主开发：

自定义报警规则：基于多参数组合(如温度超过阈值且振动频率异常)定义复杂的预警逻辑。

智能诊断向导：为操作员创建一步步的设备故障排查指导程序。

可视化工作指令：将复杂的作业书转化为图文并茂、可在平板电脑上交互执行的动态指南。

4.云-边协同，构建现代化架构

云端集中管控：在云端进行全局数据的分析、模型训练、多工厂协同和供应链可视化。低代码平台能快速构建这些跨地域、跨系统的企业级分析应用。

边缘侧快速响应：低代码同样可以运行在边缘网关上。在靠近设备的边缘侧，快速开发并部署用于数据采集、实时反应、协议转换和轻量级分析的应用，满足工业场景对低延迟和高可靠性的严苛要求。云-边之间通过低代码实现任务的无缝协同。

三、核心应用：低代码云平台在工业自动化中的功能

低代码云平台为工业自动化构建了“快速开发、灵活适配、云端协同”的技术底座，核心功能覆盖设备监控、生产调度、质量管控三大场景，形成完整的自动化管理闭环。

1.设备监控与预警：让每台设备“会说话”

低代码平台通过快速搭建监控系统，零代码的数据接入与界面搭建，让设备管理透明可控，实现设备状态的实时感知与智能预警：

多设备数据接入：平台预置Modbus、OPCUA等工业协议组件，业务人员通过“选择协议-填写参数”的简单操作，即可完成PLC、传感器、机器人的数据接入，无需编写代码。

可视化监控大屏：通过拖拽“仪表盘、折线图、设备图标”等组件，快速构建监控界面，直观展示设备运行状态。当参数超标时，系统自动标红并闪烁报警;

智能故障预警：利用“规则引擎组件”设置预警逻辑(如“电机电流连续5分钟超额定值10%，推送预警”)，通过短信、企业微信实时推送给维修工，缩短设备故障响应时间;

2.生产流程自动化调度：柔性响应多品种生产

低代码平台通过灵活配置流程规则，实不同型号设备的柔性生产，缩短换产时间，敏捷化调度生产：

工艺流程可视化配置：自定义领料-加工-检测-入库等生产步骤，将关联设备与人员(如“加工步骤绑定5号机床与操作工张三”)。当新增产品时，只需复制模板修改参数，2小时内即可完成新流程配置;

物料与设备联动：通过“表单组件”记录物料信息，当物料到达加工工位时，系统自动校验设备是否匹配，避免错配导致的质量问题;

异常流程自动调整：设置分支规则，当某批次零件检测不合格时，系统自动将其分流至返工区，并通知质检人员，提升生产流转效率;

3.质量数据追溯与分析：构建全链路质量闭环

低代码平台通过数据关联与分析，以数据驱动质量管控，降低不良品率，减少返工成本，实现质量问题的快速定位与改进：

全流程数据绑定：将生产数据串联，如原材料批次-加工设备-检测结果-操作人员，扫码即可查看某件产品的全生命周期数据，缩短质量问题追溯时间;

质量分析看板：自动统计不良品率、缺陷类型，并关联设备参数，辅助定位根因;

质量改进跟踪：针对高频缺陷，用“工单组件”发起改进任务，并跟踪整改效果，形成PDCA循环;

四、核心价值：推动工业数字化转型

1.开发效率提升5-10倍，快速响应业务变化

传统自动化系统开发周期6-12个月，低代码平台通过组件复用与可视化配置，核心功能搭建仅需1-3个月，迭代速度提升5-10倍。

2.开发成本降低40%-60%，降低数字化门槛

业务人员(如车间主任、工艺员)经简单培训即可参与开发，降低人力成本。用低代码平台自主搭建花费低，预置的工业组件库(如PLC接口、设备图标)避免重复开发，且功能完全贴合需求。

3.系统灵活性增强，适配工业场景多样性

低代码平台的“模块化”特性可灵活适配，针对不同工厂，强化参数监控与安全联锁，无需定制开发。支持与ERP、MES等第三方系统集成，数据同步，实现“生产数据-财务核算”的无缝衔接。

五、典型场景落地：从车间到工厂的实战案例

中小型机械厂：某齿轮厂用平台搭建设备监控系统，接入5台滚齿机、3台磨床的数据，实现“电流异常自动停机”“刀具寿命预警”，设备利用率从65%提升至82%;

电子组装车间：某手机代工厂通过平台配置生产流程，支持15种机型的混线生产，换产时只需修改参数，无需重新编程，订单交付周期缩短30%;

化工生产线：某涂料厂用平台构建安全监控系统，实时监测反应釜温度、压力，超标时自动开启泄压阀并报警，安全事故发生率降为零;

低代码云平台作为一层强大的“数字化赋能中间件”，打破OT与IT之间的壁垒，提升工业自动化系统上层的敏捷性、灵活性和智能水平。普及应用开发能力，将数字化的工具交到了最懂业务的工业人手中，加速了数据的价值兑现，驱动制造业从“流程驱动”迈向真正的“数据驱动”。

来源：聚英电子