摘要：12月23日，中国船舶集团旗下江南造船联合中船贸易为安吉物流股份有限公司建造的7800车位LNG双燃料远洋汽车运输船系列船首制船正式被命名为“安吉威信”，并于当日签字交付，标志着江南造船年度民船交船任务圆满收官。

12月23日，中国船舶集团旗下江南造船联合中船贸易为安吉物流股份有限公司建造的7800车位LNG双燃料远洋汽车运输船系列船首制船正式被命名为“安吉威信”，并于当日签字交付，标志着江南造船年度民船交船任务圆满收官。

命名仪式现场，上汽集团副总裁吴冰；工银金租海事金融事业部副总经理贾浩；上汽安吉物流股份有限公司总经理庄菁雄，党委书记、纪委书记、工会主席陈茜茜，副总经理忻坚敏，汪华；上海海事大学教授白响恩；中国船级社副总裁赵晏；挪威船级社集团副总裁陈铿；双希海事总经理凌诒灏；工商银行上海闸北支行行长叶明雯，副行长谢鑫；中国船东互保协会总经理助理乔卿；香港华林集团市场部总经理Kinny Wood；上海船舶设计研究院科技委主任王刚毅；中船贸易船海业务三部副总经理赖丽华；江南造船总经理肖文林，副总经理胡宏宇等出席仪式，上海广慈纪念医院院长张晨莉担任教母为该船命名。

出席命名仪式的还有上汽集团、上汽安吉物流、工商银行、工银金租、挪威船级社、中国船级社、双希海事、香港华林、上海船舶设计研究院和中船贸易等其他来宾

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工银金租海事金融事业部副总经理贾浩表示：今天，我们不仅是在庆祝一艘船舶的交付，更是在庆祝“中国制造”、“中国需求”和“中国资本”在本项目中的完美结合。首先，我要感谢上汽集团及安吉物流的信任与支持。江南造船作为中国船舶制造行业的领军企业，在船舶设计、制造和技术创新方面均处于行业前沿。本次船舶的成功交付，不仅体现了中国制造在高技术船舶领域的实力，也为全球航运业的绿色转型提供了有力的支持。作为江南造船长期的合作伙伴，在此，我要特别感谢江南的每一位员工，各位同仁以高度的责任感和使命感，严格把控项目质量，顺利提前完成交付。

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上汽集团副总裁吴冰表示：我忠心地感谢江南造船、中船贸易、海津三号，和我们一同开启了安吉物流滚装运力建设的全新模式。本次交付的船舶在以往船型基础上进一步升级，具有适装车型广、载货能力强、绿色节能性好、自动化程度高、核心设备国产自主化高等诸多特点。本轮计划将首航欧洲，后投入美墨航线，以灵活的姿态加入国际汽车生态圈，快速适应大环境的变化趋势。同时感谢中国船级社、挪威船级社、上海船舶设计研究院、双希海事及各位合作伙伴、行业友人为我们提供的专业技术支持与指导帮助。

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江南造船副总经理胡宏宇表示：工银金租作为江南多年的合作伙伴，以其远见明察的投资思维和金融报国的初心使命，为“一带一路”倡议和中国船舶行业的发展做出巨大的贡献。上汽集团在深耕国内市场的同时，不断推动国产汽车“走出去”，业务覆盖全球100多个国家，是国内汽车企业的榜样与骄傲。今日命名交付的船舶相比前船，装载量进一步提升，是各方合作共赢的结晶。在这里，我要再次感谢工银金租、上汽集团和安吉物流对江南的信任，期待我们在未来能够有更深化的合作，共享发展机遇，共创美好未来。相信H2661船的交付定能为安吉物流全球航运布局提供强大助力。

该船设计总长199.9米，型宽38米，型深15.5米，结构吃水10.2米，服务航速19节，入级挪威船级社（DNV）和中国船级社（CCS），是符合国际最新排放规则的新巴拿马型汽车运输船。该系列船由上海船舶研究设计院设计，江南造船建造，拥有完全自主知识产权，采用双燃料公里设计，具有排放清洁度高、油耗低、营运灵活、维护便利及盈利能力强等诸多特点，是迄今为止交付的全球装载量最大的LNG绿色动力汽车运输船。

该船核心关键设备：主机WinGD 7X62DF2.1及iCER系统、LNG围护和供气系统及滚装设备系统均来自中船集团旗下公司生产，项目的核心设备国产自主化率极高。该船在我国大型汽车运输船建造史上具有里程碑意义,真正意义上实现了中国汽车行业远洋运输“国轮国造、国车国运”。

该船以此前的7600车位LNG双燃料远洋汽车运输船为母型船，基于前期建造经验，建造过程中在技术进步和管理提升中都有很强的突破！

技术进步

设计“三同”

该船在设计端就贯彻“三同”，采用与7600车位汽车运输船的同一设计理念、同一拨人，并将此前同系列船的问题及时改善，减少改单与废返

分段“三定”

PCTC船的甲板分段较多，建造团队采用定人、定员、定场地，基本固化每一个甲板分段平均在胎架上的时间为8天，形成建造周期，促进批量流转，实现每月4批次产出，为后续节拍化建造奠定基础

大总段建造

PCTC转至4号船坞与VLEC并行建造后，为化解“PV同步”的建造需求，建造团队推进薄板总段大型化、活动甲板总段预装等PCTC大总段建造技术，通过前期设计策划，结合有限元计算论证大总段吊装的可行性，首次实现公司PCTC活动甲板总段预装，实现该船全宽甲板＋上层建筑吊装次数降低至6吊。通过将原船坞阶段大量吊装、焊接工作前移至总组阶段，确保能在船坞内快速搭载成型、周期可控。

意见“举一反三”

该船试航采用“双试合一”，且仅用了9天，建造团队通过周密计划、确保航行试验项目紧密衔接，密集交验，同时充分验证并优化前船的保修意见并做好“举一反三”，实现航行试验项目交验一次通过率及准时率均达到95%以上。

管理提升

01

作为PCTC建造难点之一——薄板工组艺控制是建造团队攻克的难关之一，基于前船的建造经验，组建了火工专班，通过统一调配，提升员工技能的同时让管理更高效，实现出坞后半个月内完成全船火工清零，助力区域转涂装和交船时间的稳定；

02

对于车库建造，建造团队推行“一层一张表”，通过对风道、梯道、电梯、上层建筑等区域的流程再造，化解了舾装、涂装、内装物量集中，推进节拍化生产；

03

通过燃气系统安装，让液罐连接处所间（简称：TCS间）与液罐在船下合拢，规避了有限空间氩弧焊焊接风险，提升燃气系统安装效率的同时，系统建造周期缩短7天，助力“二合一”试航和带气交船。

2024年全年交付PCTC 3艘，建造团队将持续深入推进精益生产和工艺流程的优化，为2025年码头建造周期3.5个月及全年交付 4艘PCTC生产任务做好充足的准备。

“我们的目标是一艘更比一艘好，让每一艘的交付都成为迄今为止最优质、最好的！”——建造团队表示。

来源：船海装备一点号