摘要：制造业的各位老板，会不会每次看到堆积在仓库的原材料、半成品和成品就头疼。特别是MTO生产模式的企业，以客户下达的具体订单为导向，从原材料到生产都围绕订单要求产品规格、性能、外观等一些个性化需求进行。那物料更是多到数不胜数，管起来，更是难上加难。稍微不下心，可能

制造业的各位老板，会不会每次看到堆积在仓库的原材料、半成品和成品就头疼。特别是MTO生产模式的企业，以客户下达的具体订单为导向，从原材料到生产都围绕订单要求产品规格、性能、外观等一些个性化需求进行。那物料更是多到数不胜数，管起来，更是难上加难。稍微不下心，可能就会出现数量超标、货不对板等问题，那损失的不是一点半点。我问了一个工厂的老员工，他告诉我了两个词“BOM”、”MFP“。

接下来就给大家好好说道说道这两到底是啥？怎么管物料？

下面文章用到的系统已经整理好啦，感兴趣的自取：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云

BOM（物料清单），它其实就是一份详尽的产品清单，罗列了某个特定产品，制造的时候所需要的全部原材料、零部件以及元器件等等。包括：物品的关键信息、名称、具体数量以及相应的规格等。而且，BOM 通常会以树形结构呈现，这种结构展示出各物料之间的层级关系与从属关系。

那 MRP（物料需求计划）就依托于产品的 BOM 清单。它是一种有着一定运算逻辑的生产管理方法，主要是用来确定生产计划实施过程中所需要的原料和组件数量。通过对BOM清单内容的计算，得出相应的生产需求量。然后，将这一需求量与当下的库存情况进行对比，借助既定的公式或者填报等具体操作方式，明确每一项物料的采购需求量，实现自动化生成与之对应的采购计划。

两句话总结来说，

一般情况来说，如果包含多个组件和子组件的复杂产品，如电子设备或机械装备，管理BOM的结构变得非常复杂。但是传统的BOM管理方法往往只关注单层级，记录每一个产品的 BOM 表结构只记录一级。无法有效处理多层次的组件和子组件间的依赖关系。

比如，电脑由主机、主板、显示器、键盘、鼠标、外箱等组成；主机由内存、显卡、CPU、风扇等组成；风扇由叶片、电线、风扇外壳、轴承等组成。但是他们彼此之间是存在类似父子关系的结构。如下图所示：

在缺乏有效的多级BOM支持的情况下，生产计划师就很难准确快速地计算出从原材料到成品所需的具体物料和数量，可能会导致生产计划延误。而且，由于不清楚物料数量，生产的过程就可能摸不清原材料和半成品有没有过度或者短缺。

下面就来教大家怎么在原有的ERP系统中去搭建多级BOM：

1.首先，建立产品信息基础表，录入每一个产品的基础信息。

2.然后，建立一张产品 BOM 表，记录每个部件或者零件需要的原材料及数量（一级）。并确定产品物料之间存在的父子层级数量，用于后续 BOM 物料清单的拆解设计。

3.最后，在制定生产计划时，按照每个产品或零部件的所需原料，从最上一级开始往下层层拆解计算物料需求（MRP 运算），拆解至最后一级即可。有多少级 BOM，则需要拆解多少次。

在完成BOM物料清单之后，我们就可以根据生产计划开始着手搭建MRP 的业务流程了。

通常情况下， MRP系统实施不好可能会出现：

比如，

库存管理不精确，没有准确预测物料需求，出现过多库存积压或者急需物料缺乏的情况，影响生产和资金流。

生产计划可能因缺乏及时的物料供应计划而中断。尤其在面对复杂产品及多层级 BOM 时，物料短缺对生产的影响会更加显著。

在市场需求变化快时，由于没有及时更新的物料需求计划，企业的反应速度跟不上，会导致机会损失。

下面就来跟大家说一下怎么去实现MRP需求运算：

1.首先肯定是确定每项成品的 BOM 清单，及原料/零部件的单位用量。

举个例子，主机是由多个零部件组装而成，那么生产每个产品的原始物料有：

2.根据生产计划，制定需生产的成品及生产数量。所有的活动围绕主生产计划展开。

继续接着上面的A、B产品说，那么主生产计划需要确定要生产的成品，以及数量。

3.通过 MRP 运算出生产计划所需要的各项物料（原料/零部件）类别，及各项物料的需求数量，与当前库存对比后，可通过公式或填报等方式确认每项物料的采购需求量。

那么，计算最原始的物料需求时，需要根据 BOM 层层往下拆解。

为了更好的理解 MRP 的运算规则，我们还是以电脑组装的A、B产品以电脑组装为例，可以将 BOM 按下图拆分层级：

MRP 在运算时，在确定主产品及数量后，先计算所有二级产品（组件）需求，再计算所有三级产品（零件）需求......以此类推，最后计算出最下游的原始物料。

当然，如果大家觉得计算起来太麻烦、太复杂，也可以利用现在市面上开发的一些ERP系统，比如简道云ERP系统就自带了产品BOM模块，可以直接录入，自动计算。

不管怎么样，希望能帮到大家理清物料，提高咱企业的生产效率。

来源：日月纵