摘要：作为首批国家级智能制造示范工厂，徐州重型机械有限公司（下文简称：徐工重型）还有多项BUFF叠加，包括首批全国智能制造标杆、国家级绿色工厂、制造业单项冠军企业……起步早，成绩好，固然是其成为全球移动式起重机制造龙头企业的重要动因之一，但早起的鸟儿也有曾经难抢到足
在销售额逐年增加的情况下，年生产综合成本节省3.1个亿。
通过对各道工序设备效率分析，定位瓶颈工艺改善，OEE提升到60%以上。
打通库存和市场需求端数据，滞销品类分析预警，库存周转率提升80%以上。
快速满足市场需求，研发周期缩短32%。
敏捷响应，闭环管理，全生命周期服务，客户满意度达到94%。
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作为首批国家级智能制造示范工厂，徐州重型机械有限公司（下文简称：徐工重型）还有多项BUFF叠加，包括首批全国智能制造标杆、国家级绿色工厂、制造业单项冠军企业……起步早，成绩好，固然是其成为全球移动式起重机制造龙头企业的重要动因之一，但早起的鸟儿也有曾经难抢到足够多“虫子”的烦恼。这也是所有中国传统制造业难以绕过的成长痛，更是其创新转型的核心驱动力。
工程机械行业市场竞争压力大，同质化竞争严重。身处这个行业，如何提升企业的核心竞争力及盈利能力？徐工重型信息化总监李忠福介绍时，将答案的关键归结为三个方面：质量、效率和成本。而要提升市场竞争力，发展新质生产力，实现降本增效、质量提升，智能制造是必由之路。
智能制造规划：实现系统互通、数据互享、业态互融
“想要解决痛点问题，只有靠智能制造，智能制造的本质，就是数字化”。确定了以智能制造解“痛”，以数字化固“本”的方案路径，徐工重型制订了“以打造国际一流的轮式起重机智能制造基地为目标，以‘质量、效率、成本’为核心，持续建设‘设备互联、系统互通、数据互享、业态互融’的离散型智能工厂”规划。
该规划分为上、中、下三大块，基座部分包括由数字化车间和智能物流仓储系统等组成的“智能制造单元”，由数据中心、PON网络、5G、安全防护组成的“智能基础架构”；中部的全价值链业务同样分为三个方向，以采购管理和生产制造为核心的“工厂环节”，前端是产品研发和工艺研发的“研发设计环节”，后端是“营销服务”环节。贯穿整个价值链的，还包括数字化管理，如全球人力资源管理、全球预算管理、OA/商业智能分析、知识库共享等一系列应用。
因此，徐工重型的智能制造规划并不单指工厂环节，“国家级智能制造示范工厂”的荣誉只是其覆盖研、产、供、销、服全价值链大制造创新转型的重要成果之一。在这样一个大制造的规划下，最终做到系统互通之后实现数据互享、业态互融。因此整个核心业务之上的“AI+工业大数据”应用，就成为其智能制造规划中不可或缺的部分，这为徐工重型智能制造规划的落地设定了清晰的主线。
落地主线：研发设计可靠性、生产制造一致性、客户服务高效率
如果要将提高市场竞争力、提高盈利能力等智能制造目标具像化，打造智能化的产品、提升客户的满意度是其中的关键指标。因此徐工重型围绕“智能化产品”，将“研发数字化”、“制造数字化”、“服务数字化”作为落地智能制造规划的三个核心环节。
研发设计可靠性
作为一个在本土、欧美等全球多地都拥有研发中心的集团型企业，产品研发必定是要选择国际化的路线。因此，徐工重型基于全球协同研发平台，构建了通用件库，其中3D模型有4万余个，模型总量近200万。通过“整机产品实现自顶向下的参数化、模块化、标准化高效设计，机电液、整机协同设计”，实现了数字化、模块化高效研发，极大提升了研发效率。同时，企业还把整个数字化工艺以及多配置管理等功能通过平台实现，以满足客户的个性化需求。
为了保证研发设计的可靠性，徐工重型在搭建平台的过程中将产品分为三个层级，即零部件、系统以及整机三个层级的试验验证，通过研发平台来实现一致性的规范控制。通过大量的产品可靠性的试验、验证，使得整个产品的可靠性标准三倍于通常的市场标准，确保了产品的高可靠性。
生产制造一致化
基于制造数字化的成果，徐工重型曾获评“行业首个智能制造能力成熟度四级企业”。自2017年启动制造数字化，截止目前已建成4个数字化车间、10条智能产线，建设工业大数据平台和中央集控指挥中心，完成ERP、SCADA、APS、MES、WMS、DSC、CRM等核心信息系统的深度集成、大数据的挖掘分析应用。
其制造业数字化主要分为四大块：
其一，着力解决“哑设备”难题。工厂联网关键设备400余台、接入数据点数近2万个，建立工艺、质量等5大类算法模型65个。同时，人、机、料互联互通，实现了设备智能化管理及预测性维护。
其二，突破关键制造工艺，自主研发核心制造装备。自主设计开发全球首条起重机转台智能生产线，该产线由 10 台焊接机械手构成， RGV等物流设备相配合，整个过程中无人干预，实现了“智能物流、智能焊接、智能检测，一人十机”的成效。
其三，突破三维工艺仿真、离线编程等关键核心技术，实现数据驱动、敏捷柔性制造。
其四，建成行业首个5G全价值链智能工厂。在整个 5G 全价值链智能工厂内打造了“5G+研发、5G+制造、5G+市场、5G+管理、5G+产品施工”等30余个典型场景。其中“5G+生产制造”典型场景包括“U型臂折弯检测、智能产线C2C协同、设备联网、工业环境监测”等。
最后，构建质量大数据平台。通过产品全生命周期质量数据采集、管理、分析、应用，深度嵌入全价值链数字驱动过程，质量数据全部集成到QMS系统，实现产品全生命周期质量管理，打开了品质保证的新格局。
客户服务高效率
在市场环节，徐工重型将工业互联网平台与投入市场的产品进行连接，实时获取产品的位置、工况、客户使用习惯等相关数据。在产品出现故障之后，服务工程师解决有难度的问题可以远程呼叫总部专家。利用AR远程专家诊断技术，现场的服务工程师可以直接把产品的故障部位、故障现象等画面以及服务工程师的声音实时地传递到总部的大屏，总部专家通过公司内部会诊，指导现场服务工程师排除故障，零距离服务。客户服务要求实现10分钟响应、4 小时到位、24 小时完工的服务目标。
同时，徐工重型基于车联网系统，面向大客户、大工程、大项目，提供数字化解决方案，包括设备管控、项目管控、安全管控、运营管控等一系列功能。将原来只提供产品，扩展为“产品+数字化解决方案”的模式。通过向后市场延伸，对客户进行全生命周期管理，实现了向服务制造型转型的模式创新。
“三纵六横”大数据分析体系
结合研发、制造、服务等一系列数字化平台积累的海量数据，徐工重型规划了“三纵六横”的大数据分析体系。“三纵”指的是“区域、工厂和公司”三个层级。“六纵”指的是六个重点的业务过程，包括“研发过程、制造过程、供应链过程、营销过程、服务过程和运营管理过程”，纵轴和横轴的交汇代表了企业不同的应用场景，通过在应用场景内设定指标进行衡量、分解，挖掘数据的深层逻辑，通过指标的趋势变化反映场景的使用水平，同时也代表了该项业务基于大数据驱动下的水平变化，实现了对众多场景的数据化管理。
纵使已有“国家级示范”标签加身，但“智能工厂的建设可以说永远在路上”。提及企业的下一步规划及基于企业数字化转型的未来场景，李忠福介绍道，企业已完成了“六经六纬”的顶层战略规划，将以流程信息化为牵引、流程重塑来进行管理变革，打造和优化企业的工业互联网平台，实现平台赋能。与此同时，还将继续围绕企业全价值链各个环节进行数智化创新，打造数智企业，最终达到信息化、数字化，直至智能化的高级阶段。
来源：小贺科技观察