摘要：把表格信息转化成图形信息，纵坐标表示产品“需求数量”，横坐标表示“产品号”。

连续流产线建设17步法：

第1步 辅导企业PQ分析

目的:

评估现况生产单元中计划生产的产品型号分布。

如何制作：

1.使用生产单元未来 3到6个月的需求预测（工厂长期产能规划亦可）。

2.产品数量按降序排列在 PQ表中。

Ø“累计数量”指当前产品“需求数量”加上一个产品的“累计数量”之和；

Ø“总数百分比”指当前“需求数量”除以“零件总需求”；

Ø“累计百分比”指“累计数量”除以“零件总需求”；

Ø“产品数百分比”指产品序列号除以总产品数；

1 / 27 = 3.7 %

2 / 27 = 7.4 %

3.把表格信息转化成图形信息，纵坐标表示产品“需求数量”，横坐标表示“产品号”。

4.在同一图表使用线条代表累计百分比。

第2步 过程矩阵图分析

目的：

展示每种产品型号的工艺路线，协助确认哪些产品型号可放在一条产线生产，形成一个产品家族。（80/30原则）

同一产品家族中需求最大且工序步骤最全的产品（综合评估）。

图表制作：

1. 纵向列出零件名称、零件号（PQ图按需求量大小列出产品号）；

2. 横向列出工序名称、设备号；

3. 用带圆圈的数字代表工序号；

4. 用虚线代表回转工序（便于直观的看见）；

5. 标出关键的重复工序（共享资源）；

6. 为每一个工序标明过程时间（P/T）。

第3步 零件家族分析

定义零件家族分析：

1) 基于PQ分析。

3) 约小于30%的总工序时间差（需注意，时间监测后，或许会有变化）

80/30原则，区别于柏拉图80/20原则。

第4步 意大利面条图分析

目的：

主要观察产品、人、手臂、眼睛等的移动路线（顺便记录下各工序的在制品数量，工序中的浪费）。

意大利面条图是按照一件产品沿着价值流各生产步骤路径的所绘制的图。之所以叫这个名字，是因为大批量制造路径非常复杂通常看起来像一盘意大利面条。

Ø使用最新的布局；

Ø使用方格纸绘制（可灵活变通）；

Ø绘制工序内、工序间的移动路线；

Ø记录关键的终结动作，作为时间监测分界点依据。（时间监测表，能力分析表，标准作业组合表会用）

b. 测量工序内、工序间的行走距离，单位米。

c. 记录每道工序的在制品数量和库存数量。

第5步 流程一览表分析

目的:

图文并茂的展示了产品、工艺、工具量具、工装夹具、模具和设备，便于团队从整体了解明星产品的整个生产过程。

如何制作:

在每个单元格中，填入需要的元素（图文并茂）

1. 产品进到工序的样子和完成后的样子；

2. 工艺方法的展示；

3. 量具的展示；

4. 工具、模具的展示；

5. 工装、夹具的展示；

6. 设备展示。

第6步 时间监测表分析

目的:

观测和记录操作工的实际工作内容和工装时间，为后面分析阶段，提供数据基础。

如何制作：

1. 基于意大利面条图绘制时记录的关键终结动作，划分出时间监测的起始点和终结点（一套动作一个划分）；

2. 使用秒表测时或录像分析（一套动作一个单位），将时间记录在时间监测表的上方的单元格中；

3. 结束后上下（一套动作一个单位）时间相减，得到的数字填在下方单元格中；

4. 同一套动作多次测量，出现多次最多或平均时间作为该套动作的最终时间；

5. 记录在时间监测过程中出现的任何不正常现象。

第7步 节拍时间分析

目的:

节拍时间又称客户需求节拍，为了满足客户需求，生产一件产品允许的最大时间。

如何制作:

计算节拍时间需要用到两个因素，总的有效可利用时间，总的客户需求。

第8步 产线时间分析

目的:

操作柱状图，以工序为研究对象，依据工序的过程时间，识别工序的生产能力；依据工序间的不平衡，设定工序间的标准在制品。操作柱状图，是产线平衡的基础，产线流动的前提。

如何制作:

每个工序的过程时间（P/T）由手动、自动、走动和准备时间堆积而成。

手动：人不走动时用手的作业；

自动：设备自动加工；

走动：只要走路，带产品+不带产品都算；

准备：工序内，周期性的耗材更换、物料准备、刀具更换等作业。

第9步工序能力表分析

目的:

1. 了解设备产能是否能够满足客户需求；

2. 找出含设备的瓶颈工序，明确改善方向；

3. 展示了工序中设备的最大加工能力，是设备需求数量的基础。

如何制作:

1. 填写表头

2. 工序号，工序描述和设备号

3. 工艺时间拆解（手动、自动、走动），准备时间（周期性的耗材更换、物料准备、刀具更换）

4. 统计工序一次合格率（良品率）和设备效率（时间稼动+性能稼动）

5. 自动计算工序加工能力（考虑OEE后的设备产能）

第10步 操作员负荷图分析

目的:

操作员负荷图，以人为研究对象；通过此图，找出操作员的作业时间和T/T（节拍时间）的差距，作为改善目标。

如何制作:

1. 时间监测中，将各工序人的作业，拆分为手动（含准备时间），走动和等待时间（人机操作、联合操作）。

2. 输入节拍时间，确保输入的数据是相同的单位（秒、分、小时等）。

第11浪费识别分析

目的:

基于测量阶段的数据、分析阶段的数据整理，进行产线优化；先消除浪费，再平衡产线，接着优化操作工数量；最后结合精益原则，建立一条精益产线。

如何执行:

1. 消除或减少当前产线中的浪费；（工序内部，操作分析+动作分析）

2. 通过线平衡，减少工序间等待和在制品和库存数量；（工序间，程序分析）

3. 确定合适的操作工数量，所有人工作均衡，少等待（人之间工作均衡）；

4. 确保新产线布局符合精益原则（制造20条、物流19条、设备16条、七个流）；

5. 模拟新布局（3P）；

6. 确定新布局。

第12步 工序平衡分析

工序平衡步骤---工序内操作分析、动作分析；工序间程序分析；两次循环。

第13步 岗位优化分析

目的：

产线最少操作工人数，事实上，最少操作工人数很难做到（人机操作、联合操作的闲余能量始终存在），但可以作为我们追求的目标。

如何制作：

第14步 精益产线设计

工艺设计和线体布局的限制：

a. 产品家族限制

混合流Mix-Model的困局，如何安排生成计划（EPEI），以满足产品家族内所有产品生产需求。

共享资源的困局，传统的大批量生产模式下，老化、表面处理等工艺的产能与一个产品家族的产能需求正好匹配；而客制化生产模式下，往往需要同时生产多个产品家族的产品。

b. 原材料、半成品、成品物流量大小的限制

产量的大小、产品的大小和重量：尽可能把产量大、体积大和重量大（即物流量大）的产品、产线放置在离进出口近的地方，以减少原材料、半成品、成品的搬动距离。（两头大，中间小）

第15步 精益产线3P

工艺设计、产线布局-3P 3P = Production Preparation Process 生 产 准 备 流 程

第16步 标准作业组合表（SWCS）

目的:

Ø展示员工的整个作业步骤和顺序（以人为观察对象，不是零件）。

Ø标准作业组合表最主要的作用是给操作者和现场主管一个标准操作方法，用于指导操作工的每个工作循环。

Ø标准作业组合表建立后，需要经过实践的检验，即需要先试用一段时间（根据作业难易程度1周-4周），再和操作工一起讨论，确定哪些环节需要再做出优化和改进（如作业顺序、动作等）

第17步 标准作业表

目的:

一张表，展示了整个生产线的概况：

Ø产线布局；

Ø产线信息，节拍、标准在制品数量、瓶颈工序周期时间、操作工人数。

Ø工序信息，设备、人力、工序时间、标准在制品数量、关键质量监控点、EHS高风险点；

如何制作:

基于最新的意大利面条布局图，增加产线信息和工序信息。

来源：亚强谈精益