摘要：色纺由于采用“先染色、后纺纱”的新工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值，相对于采用“先纺纱后染色”的传统工艺，色纺纱产品性能优于其它纺织产品，有较强的市场竞争力和较好的市场前景，还能实现白坯染色所不能达到的朦胧的立体效果和质感，
色纺由于采用“先染色、后纺纱”的新工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值，相对于采用“先纺纱后染色”的传统工艺，色纺纱产品性能优于其它纺织产品，有较强的市场竞争力和较好的市场前景，还能实现白坯染色所不能达到的朦胧的立体效果和质感，使用起来无污染，还可以最大程度地控制色差。因此，颜色柔和时尚、能够应对小批量多品种灵活生产的色纺纱，被越来越多地运用于中高档服饰产品中。
色纺纱在同一根纱线上显现出多种颜色，色彩丰富、饱满柔和。用色纺纱织成的面料具有朦胧的立体效果，颜色含蓄，自然、有层次。色纺纱染色工艺独特，在纤维染色、配色及多纤维混纺方面具有较高的科技含量。更多的新型面料诞生，促进了服装、家纺产品呈几何积数增长。未来产业前景非常广阔，发展空间巨大。
一、色纺纱的优势
1.1 色彩独特
色纺成纱的颜色是纤维混色风格，不同于本色纱或本色布的纯染色。色纺纱原料中至少含一种有色纤维，由不同颜色的纤维，在纺纱过充分混和形成的。所以，色纺纱构成的织物能呈现出“空间混合”的效果，并且有层次的变化。
1.2 低碳环保
色纺颠倒了传统的先纺后染工艺流程，它是先纤维染色，再混和纺纱。但是大部分色纺产品是不全用染色纤维的，色纺纱40%-50%的原料是本色纤维，只有部分染色。所以相对更节能、环保。本色纤维作为色纺原料有两个作用：一是作为一种颜色；二是用于所有的色纺纱产品的深浅调节。比如常见的浅色棉麻灰纱，一般染色棉仅占10%左右，也就是约90%的棉纤维是不染色的、是纯天然的。如果色纺产品中的有色纤维是化学纤维，那它的生产过程可以是完全没有污染排放的。如一些彩色化纤，采用原液着色技术，在纺丝过程中添加色母粒，生产过程是无污染、零排放的。
1.3 产品开发优势
可以利用不性能的新型纤维原料如竹纤维、大豆纤维、牛奶纤维、甲壳纤维，以及功能性纤维如抗紫外线、抗菌防臭、吸湿排汗、防火阻然等纤维可搭配开发出各种新产品。利用不同的纺纱形式如紧密纺、赛络纺，竹节等使纱线更具特色。除此之外，利用设备的一些改造，可使色纺纱的外观更加变幻多样，赋予了色纺更广阔的空间。如沿纱线长度方向会断断续续的出现另一种色彩，也就是我们说的段彩纱，其实是一种小倍率竹节纱，沿纱线长度方向有一段段的彩色片段、小倍率竹节。还有一种在粗纱工序同时喂入一根条子和一根粗纱，在细纱时形成一种溢彩纱的效果，布面呈现出一种断断续续的色彩。另外还有一种利用棉结疵点在投料时与原料无效混合，纺出的成纱出现无规律的点状，布面效果独特。
二、色纺纱的生产技术问题及解决方案
色纺纱的特点决定了在生产高支特别是高品质产品时，采用普通本色纺纱的工艺方法，是无法保证产品质量的。在合料、工艺制定、配色及多纤维原料互配混纺等方面，如何达到混和均匀、色泽鲜艳、色牢度好，且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小的要求，技术上是有难度的。
2.1 原料染色问题
目前纯棉色纺纱的线密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多数为16．1tex(30Ne)左右，纺纱线密度适中。为使染色后的原棉仍保持其纤维保持一定的弹性与摩擦系数，并使强力损失减小，故选用原棉纤度要适中(5400～5600Nm)，成熟度要好(1．6—1．8)，含杂率要少。纤度细的棉花染色后在纺纱加工中易断裂与产生棉结。目前原棉染色有两种方法：一种是原棉染色，另一种是原棉先经清、梳、精梳工艺处理后的普网、精网染色后根据不同客户需求制定生产工艺。后者缺点通过二次清梳工序处理易增加短绒，原料消耗高，还会产生成纱毛羽与棉结增加，优点生产工艺简单，故一般用于纯棉普梳及低档涤棉混纺麻灰纱。如生产半精或精梳纯棉彩色纱拟采用第一种原棉染色走精梳条混工艺方法为好。
2.2 混色问题
色纺纱原料中有多个颜色，关键是混合均匀，比如最常见的麻灰纱，是黑棉与白棉混纺出来的，相比本白棉花之间的颜色差异要大的多，前纺的混合一定均匀才能保证无色差出现。色纺原料混合时要做到轻柔混合，因为染色纤维在染色过程中，经受了酸、碱、高温等作用，纤维变得很脆弱，混合时不可损伤纤维。
2.3 打样对色问题
色纺纱需要先打样让客户确认颜色后再组织生产大体内，特别是彩色订单，客户的颜色都是指定的，稍有偏差就会造成退货。打样对色时要求要准确，若样品与客户要求的颜色差别大，客户不会接受。其实要求速度快，这主要取决于市场需求，设计师通过服饰领、袖等局部彩色变换或整体改变来满足人们追新逐异的时尚需求，时装因时因地因季而千变万化，这就决定了色纺纱小品种、多批量、快速度的特点。
三、色点或异色纤维混入问题
色点主要是有色棉结类疵点，色纱由多色纤维组合而成呈混合色，但纱中结杂通常是其中某一种纤维颜色，这一特点导致其更易显现为疵点，如由小比例黑棉与大比例白棉混纺成的浅色麻灰纱布面上。黑色点是很容易显现为疵点的。反之，由大比例黑棉与小比例白棉混纺成的深色麻灰纱布面上，白色点是很容易显现为疵点的。预防此类疵点的关键在于对敏感色进行双普或精梳梳理后再混合使用。也就是说在实际配棉中也有一定技巧应根据色纺纱中含色量的多少采用不同的配棉方法；浅色品种中色棉相对突出色棉质量要求高，需控制好色棉在布面的突显情况，要用最好的精网染色。深色品种中白点相对突出为兼顾强力和外观白点质量，则染色棉采用马值低原棉染色，白的原棉采用棉结较少的原棉过精梳或双普。处于深浅品种间的中色品种，要关注色棉、原棉（白）在布面的情况，做好质量平衡。
异色飞花类纱疵，色纺不同品种的原料互为异色成份，同一品种的各组分原料也互为异色。预防此类纱疵需要从前到后各工个工序严防死守，采用封闭隔离，器材专用等方法加以控制。
四、纺纱流程及纺纱工艺问题
色纺纱是用两种以上有色纤维混合纺纱，如何使一根纱线段与段之间色泽一致，关键取决于混棉均匀性。目前色纺纱混棉方法有很多方法，主要有按色比要求称重在混棉机混合后打包后上清、梳生产线与并条机上棉条混棉两种。前者习惯称“全混工艺”，各种色泽纤维分布在纱线的各个部位。后者称“条混工艺”，浅色品种本白棉条与有色棉条按一定混比搭配制条。前一种混棉布面风格混色均匀；后一种混棉布面风格有色纺纱夹花效果，两种混棉各有优缺点，后者比较适合纺中高档纯棉色纺纱及纺制棉粘、棉莫代尔、T/C或C．V．C色纺纱，当纺制混用原棉比例较高混纺纱时，由于棉花内含有杂质及短绒，而化纤不含杂质，故应采用清棉不同工艺处理单独成卷，在并条工序中按比例混合搭配成条，同时节约化纤原料，但对工厂工艺、配色、管理等方面专业水平要求很高。
由于色纺纱尤其是以原棉为主体色纺纱，因棉花通过染色后纤维的强力、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按照色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变换频繁，故清梳工序采用清梳联工艺不完全适用。目前华孚、百隆等色纺纱企业，多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。同时为便于小批量多品种生产。纺色纺纱时梳棉、精梳等工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低10%-15%，以减少棉结短绒产生。同时为了控制成纱重量CV%与重量偏差，在并条工序对生条要先通过预并工艺改善条子结构，再按一定混配比例进行1—2道混并，未并最好采用带自调匀整并条机，使未并的重量差异控制在较小的范围，以保证成纱重量CV%与重量偏差的稳定(即纱线长片段重量差异小)。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。
五、车间管理及回用问题
针对色纺纱存在的批量小、品种多、变化大(色比、混纺比根据不同客户要求而变化)，往往一个车间要同时生产不同色号的多种色纺纱，翻改频繁，稍有疏忽，批号混错，就会产生大面积的疵品，故对车间现场管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求；同一批号色纺纱(色比相同)但在色棉换批后、白棉换批或更换产地要保持色泽色光一致，技术难度更大。
要保持色纺纱的质量稳定，必须从原料选配开始精心设计，优化工艺、严细管理、道道把关。由于色纺纱混用原料性能不同，色比不一，故纺纱中产生的回花(如回卷、回条、吸风花等)其性能颜色差异较大，为确保色纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况下同品种中回花使用不超过5%。一般做法是：工厂要设立回花专人管理，在回花收回时要做好标识（品名、色号、成分等），定点存放，等下次返单或颜色成分接近订单使用。为减少原料浪费订单在满足交期情况下，不盲目扩台扩线造成回花大量产生而且不能回用。有些工厂采用待回花积存到一定数量后采用一次性专纺纱来消化回花或外售，这两种做法降低了回花价值。因此色纺纱的原料消耗定额增高，其纺纱原料成本增加。
六、结语
总之，色纺纱工艺将传统的纺织工序进行了颠倒，把染的环节提到纺纱之前，工艺改变以后，能够做成由棉、麻、毛、丝、化纤、纤维素纤维等多种原料，不同比例混纺而成纱线，结合流行色和不同纺纱方法的演绎能够提供源源不断的创新产品，具有较高科技含量。色纺原料及工艺的选择，直接关系到成纱质量及成本的高低。真正操作起来，远比白纱繁琐与复杂，需要仔细分析每一个订单，合理选择工艺路线，优化工艺参数等，并坚持小样试纺，反复试验，分析对比，以达到降低消耗，满足色纺质量要求的目的。色纺纱色彩丰富和生产工艺的复杂性要求企业具有较高的生产现场管理能力、调度能力和品质工艺管控能力。
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来源：王者级科技