摘要：以某机械加工为案例，详细分享车间在生产工艺参数监控典型场景案例，从车间管理工艺、参数数据记录管理等典型场景痛点，解决思路和解决方案、实现价值等，希望对各位老板在管理车间工艺参数有参考价值或帮助。

以某机械加工为案例，详细分享车间在生产工艺参数监控典型场景案例，从车间管理工艺、参数数据记录管理等典型场景痛点，解决思路和解决方案、实现价值等，希望对各位老板在管理车间工艺参数有参考价值或帮助。

1.工艺文件与变更管理失序

工艺文件版本更迭缺乏有效管控，新旧版本混淆，不同部门文件不一致，致使生产操作无统一准确标准。同时更变流程繁琐复杂，信息传达不及时，导致更变无法有效落地。

2.实时参数监控缺位

生产现场缺乏对工艺参数的实时监测系统，如温度、压力、速度等关键参数在设备故障、原材料波动时偏离标准范围，无法及时发现和解决问题，导致产品隐患不断累积，后期追溯难。

3.工艺与生产协同断裂

生产部和工艺部协同效率低，部门信息传递存在延迟，导致工艺方案在实际生产中难以有效执行，工艺优化进程也因为沟通而严重滞后。

4.工艺参数数据管理混乱

在工艺参数数据管理上大部分依赖Excel 或纸笔管理，存在数据记录不完整、不准确等多个问题，同时数据存储分散，各部门形成数据孤岛，导致在进行工艺分析、质量追溯、生产决策等缺乏有效的数据支持。

智能制造 MES 系统通过构建部门间实时沟通桥梁，实现信息即时共享与交互（支持与多个第三方平台无缝集成，比如金蝶、用友ERP等），确保工艺方案精准对接生产实际，快速响应并推进工艺优化，大幅提升生产效率，降低成本，增强企业市场竞争力 。

工艺路线效果演示

通过智能制造MES，工厂建立统一平台管理电子工艺表单，所有文件都实时更新，自动标记或更新版本号和文件编码（支持自定义设置编码规则）。当监控到工艺信息更变时，系统自动通知指定的负责人处理，并发送全方位更变内容。

同时根据更变审批流程通过，自动更新信息后版本文件即可生效，同步更新生产工艺表单，确保生产工人获取最新工艺文件信息，帮助降低企业产品次品率降低到2-3%以内，因工艺变废导致的废品损失减少85%左右。

解决思路：通过利用物联网、传感器等技术，对生产过程中的工艺参数进行全方位实时采集与监控，结合智能预警和巡检机制，及时发现并解决参数异常与违规操作问题。

机加工部署智能制造MES系统后，在生产设备关键位置安装传感器，实现实时采集工艺参数并上传至 MES 系统。同时系统内置智能算法，根据预设的参数范围，一旦发现异常立即通过短信、弹窗等形式向管理人员和操作人员发送预警。

该MES系统关联设备巡检管理系统，通过科学巡检任务计划，巡检员手持终端扫描设备让我们，自动记录该设备运行状况和参数实际情况，如发现违规操作则快速发起记录表并自动提醒处理。

在智能制造MES系统，将生产需求关联工艺需求，工艺设计人员可实时查看生产设备的运行数据、产能信息以及工人技能水平等，同时确保工艺优化能快速响应生产问题反馈。（注：MES 系统支持无缝对接ERP。）

产品功能全景图

同样生产部在MES系统反馈问题后，系统自动提醒工艺部门及时查看和处理，帮助团队高效沟通，快速制定优化方案。工艺方案确定更改后，直接在MES系统更新工艺信息，生产部即可按照信方案执行，实施后单件加工时间缩短 1.5 小时，产量提升 60%，订单交付延迟率降至 5% 以内 。

在智能制造MES平台打造统一数据劵平台，实现车间所有工艺参数数据的集中规范录入、存储、团队共享和报表分析，为车间生产管理和产品质量提供有力的数据支撑方案。

案例：加工厂实施智能制造MES系统后建立统一的数据管理，所有工艺参数数据实时采集并按照统一标准存储（其中对于特殊的工艺参数可实现自动化存档）。在数据记录过程中，系统进行该工单信息校验，确保信息填写准确无误。

通过设置精细化数据权限管理，可实现团队高效共享数据。比如报工管理→「我的报工单」，不同报工人员只能查看和管理自己提交的报工数据，无法查看和编辑他人数据，负责人可查看管理所有人的数据。

同时，MES 系统配备强大的数据分析工具，可对历史数据进行深度挖掘，建立质量预测模型。当系统监控产品出现质量问题，快速定位问题并自动预警通知负责人处理，减少因质量问题导致的损失80%以上。

注：以下图仅为参考，如需查看或体验深度质量预测模型或质量报表分析，欢迎✉️联系我们。

通过实施和落地智能制造产品，实现降本增效显著提升利润。帮助车间生产降低次品率与废品损失，减少质量问题损失超80%；缩短加工时间，提升产量60%，降低交付延迟率至5%以内，全方位改善生产，增强市场竞争力。

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下期即将分享【在制品管理场景】、【生产数据采集与分析场景】、【车间现场可视化管理场景】【生产质量管理与追溯场景】等，请持续关注【智能制造速融云】。

来源：速融云