摘要：智能制造与智能物流成为推动轮胎行业转型升级的重要力量。赛轮集团以“做一条好轮胎”为使命，以技术创新为根本，突破材料技术难题，同时大力建设智能工厂和智能物流系统，实现生产效率和产品质量的大幅提高，不断增强竞争优势。轮胎行业是劳动、资金、资源密集型产业。近年来，为

智能制造与智能物流成为推动轮胎行业转型升级的重要力量。赛轮集团以“做一条好轮胎”为使命，以技术创新为根本，突破材料技术难题，同时大力建设智能工厂和智能物流系统，实现生产效率和产品质量的大幅提高，不断增强竞争优势。

轮胎行业是劳动、资金、资源密集型产业。近年来，为了把握中国新能源汽车蓬勃发展带来的巨大商机，应对市场竞争加剧和劳动力成本上升带来的双重挑战，越来越多的轮胎企业着力发展智能制造，并进行物流智能化升级。

赛轮集团股份有限公司（简称赛轮集团）以“做一条好轮胎”为使命，始终按照既定战略进行技术创新研发，通过智能制造来提高生产效率与产品质量，公司营收和盈利均保持快速增长。2024年，赛轮集团成功跻身全球轮胎行业前十，并排名中国轮胎上市公司市值第一。

为了深入了解轮胎企业智能工厂与物流系统建设经验，本刊记者日前来到赛轮青岛总部，采访了赛轮集团股份有限公司销售支援系统运营总监孟海亮先生。

孟海亮，机械专业背景，在赛轮集团工作20多年，从事过IT系统架构设计、生产管理、采购、物流运营等岗位，现在负责所有工厂的仓储物流自动化规划以及运营。他在交谈中表露出的身为赛轮人的自豪感令人印象深刻。

快速发展的赛轮集团

成立于2002年的赛轮集团，总部位于山东青岛，目前已在全球建立了四大研发中心（中国、北美、欧洲和东南亚）、七大生产基地，并有三大在建工厂，拥有半钢子午胎、全钢子午胎以及非公路轮胎三大产品体系，产品畅销180多个国家和地区。2024年前三季度，赛轮集团营业收入236.28亿元，同比增长24.28%。在《Tire Business》发布的“2024年度全球轮胎企业75强排行榜”中，赛轮首次进入全球轮胎企业前10名，成为最年轻的轮胎巨头。

赛轮集团股份有限公司销售支援系统运营总监 孟海亮

如果说山东是中国轮胎大省，拥有数量最多的轮胎企业；那么，青岛就是中国橡胶技术人才的高地，拥有被誉为“中国橡胶工业的黄埔”的青岛科技大学（其前身为青岛化工学院）。数十年来，袁仲雪等老师潜心研究橡胶生产技术，创办的软控股份已成为全球最大的橡胶机械与轮胎生产整体解决方案提供商；赛轮集团也持续开展轮胎的基础研究，不断优化生产工艺，只为“做一条好轮胎”。

为了满足橡胶轮胎全产业链的技术创新需求，2009年，赛轮联合软控股份和青岛科技大学共同承建了国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（简称“国橡中心”）。赛轮与国橡中心在技术研发、人才培养、产业创新等方面形成了紧密的协同关系，取得了突出的成果，例如：成功掌握了63吋巨型工程子午胎技术，在世界上首次攻克“化学炼胶技术”难关，生产出世界最高等级液体黄金轮胎，解决了困扰轮胎行业多年的“魔鬼三角”难题，同时提升了轮胎的安全、节能、耐磨这三大核心性能；推出了全球首个投入使用的橡胶轮胎行业工业互联网平台——橡链云，推动产业链数字化转型。

建设智能工厂，增强竞争优势

据孟海亮介绍，赛轮集团是国内最早探索智能制造的轮胎企业之一，成立时名为“青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地有限公司”，就包含两个关键词：信息化和示范基地。建立赛轮公司的初衷是，通过自己的实践探索，走出一条以信息化带动轮胎行业转型升级的道路。经过20多年来在生产技术与信息化技术方面的不断积累，赛轮集团完成了工厂升级三步走：将生产工人变成自动化设备，再变成智能化设备，再基于智能化装备打造5G+工业互联网平台“橡链云”。

“橡链云”平台围绕核心工业智能制造，纵向上，实现了所有工序的“人、机、料、法、环、测”的全面互联，构建了行业内最完整、最丰富的机理模型库；横向上，实现了企业内部运营和上下游企业的全面互通，平台已入驻300余家供应商、2200余家代理商以及超10万家门店。同时，基于“橡链云”平台，赛轮集团构建了模块化、标准化、平台化的快速推广复制能力，大大提高了新建工厂的效率，降低了建设成本。

2021年，赛轮青岛工厂打造了行业内首个“5G+工业互联网轮胎智能工厂示范线”，示范线的特点集中体现在5个新：新装备、新材料、新工艺、新技术和新模式。在数智化生产车间，可以看到智能化的生产设备与自动化的物流调度，NPS智能成型机35秒内就可以生产一条轮胎。同时，轮胎在成型工艺环节会植入RFID芯片而成为“数字轮胎”，以实现轮胎的全生命周期管理，能够追溯从用户需求到轮胎全生命周期的过程和数据。这背后是以“橡链云”工业互联网平台支撑的数字化、智能化。2022年，赛轮集团荣登工信部“橡胶轮胎智能制造示范工厂”榜单。

目前，赛轮集团已在中国的青岛、东营、沈阳、潍坊，以及越南（有独资工厂与合资工厂两个基地）、柬埔寨建有生产基地。其中，赛轮沈阳工厂拥有年产500万套全钢载重子午线轮胎的产能规模，成为全球最大的全钢子午线轮胎单体工厂之一。赛轮潍坊工厂具备年产10万吨非公路轮胎的产能，该项目为目前国内单体规模最大的非公路轮胎标杆示范基地。

值得一提的是，赛轮集团是首个“走出去”海外建厂的中国轮胎企业，除了已建成的越南工厂、柬埔寨工厂外，赛轮正在建设新的海外工厂。如，印尼工厂规划产能为360万条子午线轮胎及3.7万吨非公路轮胎；墨西哥工厂规划产能为600万条半钢胎。印尼及墨西哥工厂预计2025年二季度投产。通过全球化布局与资源整合，赛轮集团实现了优化资源配置、降低产品成本、保证高品质产品交付、有效分散贸易壁垒风险等目标，提高了产品的国际市场竞争力，有助于提升在国际市场的品牌知名度和市场份额。

赛轮液体黄金轮胎配套物流车辆

打造先进适用的智能物流系统

赛轮集团早就认识到物流对于企业发展的重要性，在智能工厂构建了先进适用的物流系统。“赛轮是国内最早引入自动化物流系统的轮胎企业之一，2014年，青岛工厂就建成了当时亚洲最大的轮胎成品自动仓库。此外，工厂通过整合ERP、MES、WMS等软件系统，实现了数据实时共享与物流全程监控。”孟海亮告诉记者。

2020年11月投产的赛轮沈阳工厂二期项目颇具代表性，依托“橡链云”，实现了全工艺流程的自动化、数字化和智能化管控，其物流系统建设项目也树立了新的行业标杆：采用科捷智能提供的自动化存储、空托盘码垛、龙门机器人拣选、穿梭车搬运排序等各种先进的物流设备，以及功能全面的WMS及TMS系统，实现了整厂物流无缝连接与信息流全面贯通。其中，9座在车间部署的立体库和一座35米高的成品库，总货位数100000个；龙门拣选机器人系统5套、分拣机器人10套以及长达约6千米的输送机，实现了立体库与生产工序之间，以及各生产工序之间的物料高效准确搬运。

赛轮青岛生产基地，科捷智能提供的轮胎自动分拣主线：动态读取轮胎信息，实现轮胎精准信息跟踪，完成轮胎自动分拣

如今，赛轮集团所有海内外工厂都建设了智能物流系统，采用自动化立体库、龙门机器人、分拣机器人、AGV、EMS、输送机等自动化物流设备，实现了从原材料、密炼、压延、裁断、成型、硫化到检测后成品入库存储的所有生产环节的物流自动化。如，成品库的轮胎智能分拣系统，应用激光扫描与图像识别技术，可根据订单信息快速准确分拣不同规格的轮胎，分拣效率达每小时1000～1500条，准确率超99.9%。

柬埔寨工厂，胶片自动立体仓库

柬埔寨工厂，半制品台车线边库，采用AGV实现自动化出入库

在孟海亮看来，轮胎行业物流自动化水平正在大幅提升，目前存在的瓶颈主要是在装车环节，现在仍以人工装车为主，作业效率低，劳动强度大。主要因为轮胎软且易变形，加之不同客户对装车的要求不同，现场作业复杂度高，实现完全自动化装车难度较大。

智能物流助力提质降本增效

智能物流系统的应用给赛轮集团带来巨大价值。

由于轮胎生产工艺流程多、物料流转大、产量高、时效要求强，传统生产方式需要投入大量的人力物力，且效率低、产出低、易出错，车间生产环境恶劣，安全隐患多。采用智能物流系统的效益显著，主要体现在：保证生产的连续性进而提高生产效率，提升产品质量的一致性和稳定性，减少用工人员，降低安全风险，提高物流作业精准度，增强生产柔性以响应市场需求变化，实现全流程信息化管理与产品可追溯。

孟海亮以赛轮青岛工厂物流升级项目为例作了具体分析。随着生产规模扩大，传统物流系统效率低、精度差等问题凸显，成为企业发展瓶颈。为提升竞争力，赛轮与科捷智能合作，在青岛工厂实施了自动化物流系统升级改造项目，实现了以下目标：

一是提高效率：大幅缩短轮胎出入库及转运时间，原本需人工搬运数小时的任务，现在AGV小车半小时内即可完成，整体物流效率提升超60%。同时，物流系统与生产系统紧密衔接，依据生产进度实时配送物料，减少生产等待时间，提高生产线运转效率，产量提升约30%。

二是降低成本：大量自动化设备投入使用，减少人工操作，人力需求降低约40%，有效节省人力成本。通过精准库存管理，减少库存积压与浪费，库存周转率提高50%，降低库存资金占用。

三是提升质量与准确性：自动化设备运行平稳，搬运过程对轮胎损伤概率降低，产品质量得到更好保障。在管理方面，做到了账物相符，提升了仓库的管理水平。在作业准确性方面，智能分拣与信息管理系统确保订单处理准确无误，发货错误率从原来的0.5%降至0.05%以下。

四是管理水平提升：管理人员通过信息化系统实时掌握物流状态，借助数据分析及时发现问题并优化决策，如调整库存策略、设备维护计划等。同时，积累的大量物流数据为企业持续改进提供依据，助力优化生产布局与物流流程，提升整体运营水平。

总之，通过合理规划与实施智能化物流系统，赛轮集团显著提高了在效率、成本、质量与管理等方面的竞争力。

轮胎成品自动化立体库

成功经验

相对于其他行业，轮胎生产工艺复杂，物流系统建设难度更大。谈到赛轮集团在智能制造与智能物流建设方面的成功经验，孟海亮认为最主要的有两点：

第一，战略明确。赛轮集团名誉董事长袁仲雪先生在1997年就提出“控制到位才能管理到位”的管理理念，并逐步形成以“控制到位、管理到位、价值驱动、体验至上”为目标，通过转业务、转技术、转组织&思维来保障战略目标实现的数字化转型战略。在此过程中，赛轮形成了一支懂工艺、懂设备、懂管理、懂信息化也懂物流的复合型专业人才团队。这1000多名工程师，为集团数智化转型提供了全方位战略、组织及人才保障。

第二，定位清晰，即物流建设要高度信息化，适度自动化。高度信息化，即赛轮采用ERP、MES、WMS、供应链运营平台EtoE等系统，信息化贯穿工厂全部生产流程以及供应链上下游，实现了从客户订单到生产到成品发运与物流的可视化，大幅提升企业的运营管理水平。除了ERP，以上信息系统都是赛轮依托业务特点自己开发的，并且随着企业发展而进行系统优化，现在MES、WMS已经升级到3.0版本。适度自动化，是指物流系统的应用落地要从点到线到面不断进行摸索，根据实际需要引入自动化设备。如，在轮胎出库贴标环节，赛轮青岛工厂产品内销占比大，规格型号多，需要频繁切换标签，导致贴标机的速度跟不上，就没有引入自动贴标系统。

把握行业趋势，持续优化物流

受国内新能源汽车产业快速发展、以旧换新政策支持以及出口需求增长等因素推动，国内汽车行业总体上持续高景气度，为轮胎市场规模的增长提供了坚实支撑。随着中国新能源乘用车销量持续增加，中国轮胎企业有望跟随中国自主品牌乘用车的快速发展，不断提高产品销量，扩大国内外市场份额。

赛轮集团对未来发展有信心，将通过实现技术自主化、制造智能化、品牌国际化，成为在全球范围内有影响力的轮胎企业。通过智能工厂建设，公司已经具备了产能提升的能力、成本控制的能力、产品质量保障的能力，下一步将加强市场端运作，把产品下沉到每一个细分市场，扩大国内外销售规模。由于高性能轮胎的比例不断加大，缺气保用和漏气照用的安全轮胎以及智能轮胎成为发展重点，这对运输和仓储条件都提出了更高要求，需要确保轮胎在物流过程中不受损、不变形。同时，全球化布局加深带来跨国运输需求增加以及物流复杂性提升，赛轮集团已成立物流中心，将更好地为广大客户提供物流服务保障，并进一步优化运输成本。

此外，竞争加剧与品牌集中也是轮胎行业面临的一大挑战，数智化转型无疑有助于企业增强竞争优势。轮胎企业的智能化发展，需要物流系统具备更高的自动化、信息化和智能化水平，因此，赛轮集团会持续关注智能物流技术的发展与应用。

未来，赛轮集团将围绕既定发展战略，聚焦先进制造、优质交付等核心能力打造，实现提质降本增效，不断增强品牌优势，在世界市场放大中国力量。

来源：物流技术与应用杂志