摘要：生产一半发现零件不够，采购赶紧去补货，结果导致交货延期？买回来的原材料对不上，生产线停工，仓库一堆呆滞库存？产品升级了，工人还在用老版配件，导致整批次报废？
很多工厂在生产时，总是遇到各种麻烦：
生产一半发现零件不够，采购赶紧去补货，结果导致交货延期？买回来的原材料对不上，生产线停工，仓库一堆呆滞库存？产品升级了，工人还在用老版配件，导致整批次报废？这些问题，本质上都是 BOM（物料清单）没管理好！
BOM表（Bill of Materials），就是工厂生产的“配方表”，就像厨师做菜要有菜谱，BOM表决定了一款产品需要哪些原材料、用多少、怎么组装。如果BOM表做得不清楚，生产一定会乱套。
今天，我们就来聊聊 为什么工厂必须创建BOM表，以及 BOM物料清单到底该怎么用，才能真正提高生产效率、降低成本？
解读中所用到的ERP系统，
已经做成了完整的模板，可直接参考使用：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云
没BOM，问题一大堆：
生产到一半才发现某个零件没了，赶紧临时采购，导致生产线停工。采购凭经验买，结果某些物料买太多，资金积压；某些买少了，生产跟不上。✅ 有了BOM，采购和生产就能精准匹配：
生产需要什么材料、多少数量，BOM表里写得清清楚楚。采购只要按照BOM来下单，就不会多买少买。物料自动对接库存管理系统（WMS），避免库存短缺或积压。实际案例： 某电子厂之前常因少买一个小螺丝而停产一天，损失巨大。用BOM系统后，采购精确到颗，停工率降低80%，效率大幅提升！
没BOM，生产现场一片混乱：
员工装配到一半发现零件对不上，导致返工。不同批次产品，零件混用，导致质量不稳定。有了BOM，生产就变得标准化：
物料摆放、组装顺序，BOM清单里都有，员工照着操作，不会装错。不同产品、不同版本的BOM都有详细记录，不会弄混型号。实际案例： 某汽车零部件厂，之前装配经常出错，导致客户投诉。引入BOM后，装配正确率提高到99.9%！
没BOM，成本算不清楚：
生产成本靠估算，利润多少全凭感觉。材料用量随意，成本难控制，最后发现亏本了都不知道为什么。有了BOM，财务算得清清楚楚：
每个零件的单价、采购成本，BOM都有记录。生产成本、毛利率，系统自动计算，避免成本超支。还能对比不同供应商的成本，选择性价比最高的采购方案。实际案例： 某家电厂商用BOM优化采购成本，找到性价比更高的供应商，单台产品成本降低了5%，利润提升了20%！
没BOM，研发和生产脱节：
研发部门设计新产品，生产发现材料根本买不到。研发改版后，旧版本的物料清单没更新，生产继续用旧料，导致质量问题。有了BOM，研发和生产能无缝衔接：
研发设计新产品时，直接生成BOM，生产部门提前准备物料。版本管理：不同产品型号、不同批次的BOM都能保存，避免用错物料。实际案例： 某科技公司开发新产品，原本从研发到生产要6个月。引入BOM后，研发周期缩短到4个月，市场竞争力大幅提升！
没BOM，库存管理一团糟：
库存积压，很多物料买回来用不上，白白浪费。供应链出问题时，找不到替代方案，生产被卡住。有了BOM，库存和供应链更精准：
每种物料的采购周期、供应商、库存数量，BOM系统都会自动管理。多级BOM管理：如果某个零件缺货，系统能自动推荐替代方案，避免生产停滞。一张完整的BOM表，通常包含这些内容：
重点：
每个产品的BOM都是唯一的！ 不同版本的产品，BOM也会不同。BOM可以多层结构！ 比如一台手机的BOM，可以包含“主板BOM、电池BOM、外壳BOM”，层层递进。在现代工厂管理中，BOM（物料清单）和ERP（企业资源规划系统）是一对“黄金搭档”。
BOM 负责告诉你生产一款产品需要哪些材料、数量是多少、如何组合；ERP 负责管理整个工厂的物料采购、库存、生产计划、成本控制等。如果BOM和ERP系统完美结合，工厂管理会变得更加精准、高效，减少浪费，提高利润！
接下来，我们详细聊聊在ERP系统中如何做好多级BOM结构清单！
多级 BOM 的设计思路：
1）首先，建立产品信息基础表，录入每一个产品的基础信息。
2）然后，建立一张产品 BOM 表，记录每个部件或者零件需要的原材料及数量（一级）。并确定产品物料之间存在的父子层级数量，用于后续 BOM 物料清单的拆解设计（如上图产品 BOM 表，为四级 BOM）。
3）最后，在制定生产计划时，按照每个产品或零部件的所需原料，从最上一级开始往下层层拆解计算物料需求（MRP 运算），拆解至最后一级即可。有多少级 BOM，则需要拆解多少次。
在「产品信息」表中录入每一个产品的基本信息。如下图所示：
录入后的数据效果如下图所示：
录入每个产品 BOM 清单，这里只需要录入一级，如果一个产品只有一个零部件组成，也需要录入。如下图所示：
在「辅助表-子表单行数」中，按照下图结构可最多录入 200 行数据，用于后续 BOM 计算：200行子表单基础表序号全集.xlsx。（模板安装后，将该辅助表的历史数据清空后再导入 Excel 中的数据。）
技术简介
BOM 拆解过程简述：
将计划生产的主产品通过子表单列举出来，列举的同时将二级子产品的编码及用量合集联动出来。上述所有二级子产品的编码和用量通过主字段进行集合。上述编码及用量集合再一一拆分至子表单中。子表单中的数据再通过主表字段集合并进行去重。去重后的二级子产品数据再一一拆解到子表单，完成二级产品明细汇总，同时联动出每个二级子产品的下级子产品的编码及用量。下一级产品的拆解按照上述步骤循环重复，直至拆解至最后一级，计算出原始物料需求清单。
在制定生产计划时，根据录入的生产产品明细，自动层层拆解并统计出所需要的原始物料清单：
二级产品数、二级产品编码合集合、二级产品用量集合等通过数据联动自动联动「产品BOM表」中的主产品信息得出：
1）二级产品用量集合
通过公式TEXT(生产产品明细.二级产品用量集合)将需要生产的产品所有子产品用量列出。
2）二级产品编码总集合
同理，通过公式TEXT(生产产品明细.二级产品编码集合)将需要生产的产品所有子产品编码列出。
3）二级产品总行数
通过公式COUNT(SPLIT(二级产品编码总集合,","))计算出一级产品的总行数：
4）产品去重
通过上一步总行数计算，并联动子表单中的行数、序号，再加上已明确的二级产品编码、用量等合集，可以将需要的所有产品物料明细列出：
由于不同产品的二级子产品可能重复，因此这里列出的二级子产品可能包含重复数据，需要进行重。
编码去重通过公式UNION(二级产品需求明细（未去重）·产品编码)剔除辅助子表单中的重复编码，每个编码只显示一次。
有了所有非重复产品编码，即可通过公式 COUNT(SPLIT(二级产品编码去重后集合,","))计算出所有产品数量，用于后续展示所有二级产品明细数据：
5）二级产品计划生产用量
最后，通过公式 SUMPRODUCT(SPLIT(二级产品去重辅助集合,二级产品需求明细.产品编码)) 将每个一级产品的生产用量计算出来：
6）产品编码分割
将去重后的产品编码通过公式 SPLIT(二级产品编码去重后集合,",")[VALUE(二级产品需求明细.序号)-1] 依次分割至子表单的产品编码字段中：
三级产品需求拆解是在二级产品需求明细中基础上往下拆分，因此，在计算二级产品的需求明细时，需要将二级产品的下级产品编码及用量联动出来用于三级产品需求的计算。如下图所示：
三级产品需求的拆解同二级产品需求的拆解，可参照上述步骤进行计算。
四级产品需求的拆解同理，只需要在三级产品需求计算完成后联动出四级产品信息即可：
三级产品需求拆解完毕后，整个四级 BOM 的物料清单即计算完成。如果产品 BOM 还有更多级，那么往下继续再拆解即可。
在最后一级产品需求明细中，添加一个单选按钮字段，用于记录产品是否采购，若需要采购则将所有需要采购的产品汇总至「产品需求明细」子表单中：
需要采购的产品，在数据提交后，通过 智能助手 自动生成采购申请单：
在生产产品明细、二级产品需求明细、三级产品需求明细（四级产品需求明细为最后一级产品物料，无需生产）中分别添加辅助字段，通过公式IF(生产产品明细.获取方式!="采购",CONCATENATE(生产产品明细.产品编码,生产产品明细.计划生产数量)," ")标记需要生产的产品。如下图所示：
在生产任务明细中，将所有需要生产的产品进行汇总：
然后再将需要生产的产品一一拆解至生产任务明细：
根据生产获取方式的不同，再依次拆解出生产任务、装配任务、委外任务：
最后通过智能助手将不同生产任务需求下达至对应的业务流程中：
录入产品生产需求后，所需要的产品物料自动完成计算，并自动计算出需要生产的产品任务：
说到底，BOM表就是工厂的“作战地图”，没有它，生产就会乱套，效率低、成本高、错误多。
BOM让生产更顺畅——不会因为少个螺丝停工，不会因为装错零件返工，确保生产流程稳稳推进。BOM让成本更清晰——精准核算每个产品的材料成本，控制预算，不再糊里糊涂亏钱。BOM让管理更智能——和库存、采购、财务、供应链系统联动，自动化管理，提高企业整体运作效率。有些工厂觉得，BOM只是个“表格”，用不用没多大区别。但真正懂管理的人知道，BOM是一整套科学的生产管理体系，能帮企业提高效率、降低成本、减少错误，让整个工厂更有竞争力！
所以，别再觉得BOM只是“可有可无”的表格了，用好BOM，工厂生产才能有条不紊，既赚钱，又高效！
来源：简道云
