降低阻燃改性ABS塑料阻燃剂的成本有哪些方法？实例分析

摘要：**原理**：不同类型阻燃剂作用机理各异，复配使用可产生协同效应，以较少用量达到相同阻燃效果。比如溴系阻燃剂高温分解产生溴自由基，捕捉燃烧反应中的氢自由基，抑制燃烧链式反应；磷系阻燃剂在凝聚相促进塑料表面形成焦炭层，隔绝氧气与热量。二者复配，能发挥气相与凝聚相

以下为您介绍降低阻燃改性ABS塑料阻燃剂成本的方法，并结合实例进行分析：

### 1. 采用阻燃剂复配技术

- **原理**：不同类型阻燃剂作用机理各异，复配使用可产生协同效应，以较少用量达到相同阻燃效果。比如溴系阻燃剂高温分解产生溴自由基，捕捉燃烧反应中的氢自由基，抑制燃烧链式反应；磷系阻燃剂在凝聚相促进塑料表面形成焦炭层，隔绝氧气与热量。二者复配，能发挥气相与凝聚相阻燃双重优势，提高阻燃效率。

- **实例**：某电子外壳生产企业，原使用单一溴系阻燃剂生产阻燃ABS，添加量为18%才能达到UL94 V - 0阻燃等级（厚度1.6mm）。后采用溴系与磷系阻燃剂复配，溴系阻燃剂用量降至10%，磷系阻燃剂用量为5%，不仅达到相同阻燃等级，材料的加工性能与热稳定性也有所提升，同时阻燃剂成本降低约20%。

### 2. 选用性价比高的阻燃剂

- **原理**：关注新型或本地资源丰富的阻燃剂，它们可能因原料易得、合成工艺简单等因素具备成本优势。例如氢氧化镁，来源广泛、价格低廉，受热分解吸收大量热量并释放水蒸气，稀释可燃气体，起到阻燃作用。

- **实例**：一家玩具制造企业，原本使用价格较高的卤 - 锑系阻燃剂生产阻燃ABS玩具外壳，成本较高。后经试验，选用经过表面处理的氢氧化镁作为部分替代阻燃剂。通过优化配方，在保证阻燃性能达到玩具行业相关标准的前提下，氢氧化镁添加量为15%，卤 - 锑系阻燃剂用量减少至8%（原用量15%），整体阻燃剂成本降低约30%。同时，由于氢氧化镁的引入，材料的抑烟性能得到改善，符合玩具环保要求。

### 3. 优化生产工艺

- **原理**：通过改进混合与加工工艺，使阻燃剂在ABS中均匀分散，充分发挥阻燃效果，避免因分散不均导致局部阻燃不足而需增加阻燃剂用量。精确控制加工条件，防止阻燃剂在加工中分解或挥发失效。

- **实例**：某注塑企业，之前采用简单搅拌方式混合阻燃剂与ABS树脂，生产的产品阻燃性能不稳定，常需增加阻燃剂用量保证质量。后引入双螺杆挤出机进行熔融共混，阻燃剂分散均匀性显著提高。同时，优化加工温度与时间，从原本230 - 250℃、10 - 15分钟，调整为220 - 240℃、8 - 12分钟。优化后，阻燃剂用量减少10% - 15%，产品阻燃性能稳定达到UL94 V - 2等级，生产成本降低。

### 4. 利用回收材料与再生阻燃剂

- **原理**：回收废弃阻燃ABS塑料，经处理后重新用于生产，减少新原料及阻燃剂需求。对回收ABS中的阻燃剂进行分离、提纯和再活化，复配新阻燃剂使用，降低成本。

- **实例**：一家电子产品外壳回收处理企业，将回收的废弃阻燃ABS外壳破碎、清洗、造粒后，按一定比例（如30%）掺入新料中生产新的阻燃ABS产品。同时，对回收料中的阻燃剂进行再生处理，再生阻燃剂与新阻燃剂按1:2比例复配使用。通过这种方式，新生产的阻燃ABS产品在满足相关阻燃标准的情况下，阻燃剂成本降低约25%，同时实现资源循环利用，符合环保要求。