摘要：在制造业中，过程流程图本应是识别风险、控制质量的利器，但现实情况却往往让人头疼——许多企业在填写流程图时，要么流于形式，要么信息残缺，甚至连关键的过程变差源都未识别清楚。
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在制造业中，过程流程图本应是识别风险、控制质量的利器，但现实情况却往往让人头疼——许多企业在填写流程图时，要么流于形式，要么信息残缺，甚至连关键的过程变差源都未识别清楚。
流程图不是一张简单的表格，而是精准捕捉过程风险的“雷达”！ 只有正确填写并深刻理解其中的关键要素，才能确保每个工序在源头就把控质量，而不是等到问题暴露后被动补救。接下来，我们将深入解析如何正确填写过程流程图，识别核心风险因素，助力企业构建更稳健的质量管理体系。
01One为什么流程图写不好？
在制造企业中，过程流程图本该是识别工艺风险、优化生产流程的利器，但现实情况是，很多企业的流程图要么填得潦草随意，要么信息缺失严重，完全没有发挥应有的作用。这究竟是为什么？
1. 只为应付客户，认为流程图只是形式化文件
不少企业之所以填写流程图，仅仅是因为客户要求，或者是为了通过第三方审核，而不是出于自身质量管理的需要。结果就是，流程图的填写变成了一种“任务式”工作，缺乏实际价值.
2. 流程图与PFMEA割裂，缺乏系统性思维
流程图（PFD）是PFMEA（过程失效模式与影响分析）的基础，但许多企业并未真正理解两者的关联。理想情况下，PFD 应该为 PFMEA 提供结构化的信息，包括工序顺序、关键控制点和潜在变差源，进而帮助企业系统性识别工艺失效模式。
3. 流程图过于粗略，忽略关键工序和过程变差源
流程图的核心价值之一是识别过程变差源，提前做好质量防范，但很多企业在填写时，却忽视了这个关键点。
4. 填写责任不清，缺乏跨部门协作
流程图的编制涉及多个部门，包括工艺工程（PE）、质量管理（QE）、生产部门（Production）、设备维护（Maintenance）等，但现实中，往往只是由某个部门单独完成，缺乏跨部门的共同审核和优化。
想要写好流程图，不是简单地完成一项文档任务，而是需要真正理解其核心价值。流程图不仅仅是为了应付客户或审核，而是一个帮助企业提前识别风险、优化工艺、提升质量的工具。只有把它与PFMEA、控制计划等工具有机结合，并确保填写的完整性和准确性，才能真正发挥它的作用，减少质量问题的发生！
02Two过程流程图的核心内容
1.工序序号
工序序号（如 OP10、OP20、OP30）用于标识生产过程中每一步的顺序。这部分通常不会出错，问题主要集中在工序类型和其对应的关键信息填写上。
2.工序类型
流程图中的工序类型一般包括：
加工工序（制造、焊接、装配等）
移动/储存（搬运、存储）
检验工序（在线检测、最终检查）
不同类型的工序，其控制方法、关键特性和过程风险均有所不同。例如，加工工序往往涉及关键设备和工装，而检验工序则关注测量方法和标准。
3.操作步骤
每一步操作都应清晰描述。例如：
焊接工序：可填写“框架焊接”或更详细的描述，如“XYZ 组件框架焊接”。
装配工序：可填写“部件 A 与部件 B 装配”或“紧固螺栓拧紧至 50Nm”。
操作描述越清晰，后续分析过程变差源时就越有针对性。
4.期望的结果（Expected Outcome）
每个工序都有明确的期望结果，即该工序的最终目标。例如：
焊接工序：焊缝应均匀、无气孔、无裂纹。
包装工序：包装数量符合要求，无漏装。
需要注意的是，期望结果不一定等同于产品特性。
加工工序：可能直接影响产品特性，如孔径、尺寸精度、表面光洁度。
非加工工序（如包装、搬运）：则更多关注过程目标，如“防止破损”、“确保零件按 FIFO 方式出库”。
在填写流程图时，应根据具体工序的特点，准确描述期望的结果。
5. 过程变差源（Process Variation Source）
在制造过程中，影响工序稳定性的因素称为过程变差源（Process Variation Source），也称过程特性。
这一栏的核心目的是识别那些可能导致期望结果发生偏差的因素，即导致质量波动的原因。
主要变差来源可归纳为“人机料法环”（Man, Machine, Material, Method, Environment）：
人（Man）：操作员技能水平、培训不足、操作失误
机（Machine）：设备状态（如主轴跳动、导电嘴烧损）
料（Material）：焊丝受潮、原材料硬度波动
法（Method）：工艺参数（如焊接电流、拧紧扭矩）是否符合标准
环（Environment）：温度、湿度、清洁度的影响
示例分析：
焊接工序：期望结果：焊缝无气孔、无裂纹
可能的过程变差源：
设备：导电嘴烧损、送丝机堵塞
辅料：焊丝受潮、保护气体纯度波动
人员：参数设置错误、操作技能不足
通过识别这些因素，企业可以提前采取预防措施，例如定期检查设备、优化工艺参数，避免质量问题发生。
6. 来料变差
在填写流程图时，很多人容易忽略来料变差的识别，把所有问题都归结到当前工序上。但我们在实际项目中发现，越早在流程图中识别出可能的来料问题，越能为后续的FMEA分析、供应商质量管理打好基础。这一步非常关键，却常被低估。
那什么是来料变差？怎么识别？又该怎么应对？来料变差，主要来自两个方向：
供应商提供的原材料比如钢板、焊丝、紧固件等，如果这些原材料质量不稳定，就可能埋下隐患。
前一道工序流入的零件
像预加工件、装配好的部件，如果前道流程没处理好，也可能把“问题”传递过来。
举个例子：
某焊接工序出现了气孔缺陷，表面看起来像是焊接工艺出了问题，但实际排查后发现：
原因1：焊丝或钢板表面有油污，导致焊接时产生气泡
原因2：前一道拼装没拧紧，导致焊接缝隙过大
这些问题，不是本工序操作员的失误，而是“别人没干好活，后工序来擦屁股”。
那应该怎么做？
在来料检验环节，增加针对性检查项，比如油污检测、零件尺寸确认等
明确前道工序的交付标准，比如拼装是否紧固到位、表面是否清洁
在流程图中清晰标出哪些来料特性可能影响本工序质量，形成闭环管控
填写建议：
结合经验与数据，判断来料中哪些因素最可能引发质量波动
同时，在关键位置设置质量门（Quality Gate），确保问题在进入本工序前就被拦下，而不是“放进来再处理”
03Three关键总结
流程图的填写不仅仅是形式，更是识别和控制质量风险的重要工具。
关键工序（如加工工序）的过程变差源要重点识别，以减少质量波动。
期望结果不仅限于产品特性，还包括过程目标，避免填写错误。
来料变差不能忽视，不仅要关注供应商，还要关注前道工序的影响。
最终目标是：让每一个工序都能在第一时间识别并控制缺陷，而不是等到最终检验时才发现问题！
来源：凌阳教育
