摘要：全面投产后，罗姆贝城工厂年产能达25万吨MMA，且与传统生产工艺相比，采用以乙烯、天然气和甲醇为原料的新技术，不仅提升了产品收率，还显著降低了能耗，减少了水资源浪费和废弃物排放。

3月24日，罗姆集团宣布其位于美国德克萨斯州贝城，采用专有的C2路线LiMA生产技术建设的大规模工业化甲基丙烯酸甲酯（MMA）工厂成功投产。

全面投产后，罗姆贝城工厂年产能达25万吨MMA，且与传统生产工艺相比，采用以乙烯、天然气和甲醇为原料的新技术，不仅提升了产品收率，还显著降低了能耗，减少了水资源浪费和废弃物排放。

贝城工厂将取代罗姆位于路易斯安那州Westwego的年产15万吨MMA工厂，该工厂将于今年6月关闭。

罗姆是全球领先的甲基丙烯酸酯化学品生产商之一，遍布全球的生产基地制造MERACRYL®甲基丙烯酸酯类单体和宝克力®聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）模塑料，广泛应用于油漆、涂料、汽车尾灯、医疗产品、飞机舷窗、家用电器显示屏和道路标线等多个领域。

MMA的合成方法较多，包括丙酮氰醇法（ACH法、C3法），异丁烯/叔丁醇氧化法（C4法）、乙烯法(C2法）、甲醇-醋酸甲酯法（C1法）等，从工艺路线上，按照其原料碳数不同，可分为C1路线、C2路线、C3路线和C4路线。

全球现阶段MMA主要采用的工艺为ACH和C4路线，其中ACH路线产能占比超过55%，C4路线占比超过34%。

国内企业采用的技术路线以ACH为主，占比超过75%。ACH工艺相对简单，但是存在高污染、高毒性（使用氢氰酸）等特点。

我国作为全球最大MMA生产国，正加速技术升级。国内的C2路线在中试产线阶段，盘锦三力有千吨级中试产线，采用“乙烯氢甲酰化制丙醛”、“丙醛甲醛羟醛缩合”、“一步法氧化酯化制MMA新工艺”三种工艺相结合。

另外，由中海油化工与新材料科学研究院牵头开发的乙烯羰基酯化法（C2）制MMA中试装置也于2024年5月25日顺利开工运行，推动国产技术向绿色化迈进。

环保压力与政策驱动下，MMA产业链正从 “线性生产” 向 “闭环循环” 转型，传统工艺的淘汰进程加速。

ACMI曾在三菱化学的选择（一）：MMA，为什么是印度？一文中详细分析了现有MMA面临供过于求、竞争加剧的风险，三菱化学就先后决定关闭了英国卡赛尔工厂、日本广岛10.7吨的产能以及被看好的独家新乙烯法（Alpha工艺）在规划中的美国35万吨项目。

另外，住友化学于去年9月关闭其新加坡公司三条甲基丙烯酸甲酯（MMA）单体和聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）生产线中的两条。住友化学表示，对于通用级产品来说MMA产业结构性供给失衡问题加深了对营收利润和产品毛利产生影响，转而专注于MMA供应链中特种/高附加值的PMMA产品和可持续发展产品，例如今年3月住友化学宣布开始销售通过化学回收生产的MMA单体制成的PMMA材料，就充分体现了住友化学的转型发展。

可乐丽也不例外，于2024年6月决定对其目前的MMA年产能削减至一半，并决定停止对外销售MMA，专注于内部使用。然而，可乐丽在日本新潟工厂生产的PARAPET™PMMA于2024年10月通过国际可持续产品认证计划ISCC PLUS认证，表明可乐丽转向生产可持续发展产品。

另外，对于绿色化发展，盛禧奥位于意大利罗镇的PMMA解聚设施于去年6月开业。该PMMA解聚设施主要是利用先进的连续工艺通过消费前和消费后的丙烯酸溶液生产高纯度再生MMA。

值得一提的是，罗姆化学也于今年1月宣布在欧洲范围内成立聚PMMA循环利用联盟。

这些国际领先的MMA供应商，都对其MMA-PMMA产业链进行转型向可持续的产品发展。

相关数据显示，截至2023年底，全球MMA产量接近400万吨/年，预计至2030年全球MMA产量将会突破500万吨/年，从2023年至2030年期间，全球MMA产量预计保持4%速度快速增长，这将带来严峻的市场环境，这一点在住友化学、三菱化学、可乐丽关闭部分MMA工厂就有体现。

从下游需求来看，MMA的需求结构发生变化，正从传统广告、建材向新能源、电子信息等领域延伸，MMA超过60%是用来生产PMMA，其中汽车轻量化推动了PMMA在车灯、仪表盘的应用，但国内光学级、医用级等高端产品仍依赖进口。

另外，最近几年我国新材料领域快速发展，很多新材料实现了工业化突破，MS树脂、COC、PC、COP、PETG、PCTG、TAC、POE、碳纤维复合材料等部分新材料实现了对PMMA的替代。

综上来看，如果中小企业若无法承担绿色转型成本可能被淘汰，头部企业通过技术联盟（如罗姆PMMA循环联盟）掌控再生材料标准，形成“绿色壁垒”。对我国而言，加速C2技术商业化、推动高端产品进口替代、应对新材料竞争是核心任务。

来源：化工新材料