摘要：传统检测方法（如三坐标）检测汽车蓄电池盒零件，不仅效率低、精度不足，且难以全面覆盖复杂结构。CASAIM三维扫描自动化检测系统采用先进的三维扫描技术，结合自动化光学检测手段，实现了对汽车零部件的高精度、快速、全面检测。尤其对于汽车蓄电池盒这类结构复杂、精度要求

传统检测方法（如三坐标）检测汽车蓄电池盒零件，不仅效率低、精度不足，且难以全面覆盖复杂结构。CASAIM三维扫描自动化检测系统采用先进的三维扫描技术，结合自动化光学检测手段，实现了对汽车零部件的高精度、快速、全面检测。尤其对于汽车蓄电池盒这类结构复杂、精度要求高的零件，系统能够迅速捕捉其表面及内部结构的详细数据，确保检测结果的准确性和可靠性。同时，其大批量、快速响应的检测能力，完美契合了汽车零部件行业对高效率和高质量的双重追求，为汽车制造业的升级发展提供了有力支撑。

汽车蓄电池盒的核心检测需求：

►尺寸精度：盒体长/宽/高、壁厚、装配孔位（孔径、孔距、位置度）；

高分辨率蓝光光学测头：

针对蓄电池盒的黑色表面或反光材质（如铝合金涂层），采用蓝光结构光扫描（抗环境光干扰，点云密度可达0.01mm）。

搭配轻量化扫描头，适应盒体内部狭窄空间扫描（如加强筋、卡扣槽）。

多轴转台辅助：

通过自动化转台旋转工件，减少机械臂路径规划复杂度，提升扫描效率。

自动化检测流程：

快速定位与扫描

机械臂按预设路径扫描蓄电池盒外表面，同步通过转台调整角度扫描内腔结构（单件扫描时间≤3分钟）。

对深孔、凹槽等盲区，采用多视角扫描+AI自动拼接（拼接精度±0.02mm）。

实现数字化分析与公差验证

关键检测项：

►密封面平面度：选取上盖接触面，计算最大偏差（如要求≤0.1mm）；

►安装孔群位置度：通过RPS（基准点系统）对齐CAD模型，验证孔组相对位置；

►壁厚均匀性：通过点云截面分析。

生成数字化报告

输出包含3D偏差色谱图、关键尺寸SPC统计图表、装配仿真结果的交互式报告，支持与MES/QMS系统直接对接。

效率对比

传统方法：三坐标（CMM）抽检单件耗时20~30分钟，且无法覆盖曲面与内腔；

CASAIM系统：全尺寸检测仅需3~5分钟，支持100%全检，效率提升6~10倍。

精度验证

某铝合金蓄电池盒检测结果：

密封槽宽度公差±0.05mm，系统重复性精度±0.01mm；

安装孔位置度检测误差≤0.03mm，满足ISO 2768-mK级要求。

成本优化

减少人工检测工时70%，避免因密封不良导致的召回风险（潜在成本节约可达百万级/年）。

产线集成：支持与机器人上下料系统联动，实现无人化检测工作站；

CASAIM三维扫描自动化检测系统助力汽车蓄电池盒的检测方式实现了从依赖人工经验的传统模式向全自动、高精度的数字化流程的华丽转身，不仅显著提升了质量控制能力，加速了产品的迭代升级，更为新能源汽车的轻量化与高安全性需求筑起了可靠的保障。未来，随着技术的持续进步，CASAIM将不断优化检测流程，提高检测效率与精度，为汽车蓄电池盒乃至整个新能源汽车产业的创新发展注入更强动力。

来源：小丸子带你看新车