摘要：根据2026年即将实施的《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）新标准，结合当前锂电池技术瓶颈，电动汽车生产厂家需在以下技术领域进行升级，以满足更严格的安全、性能和环保要求：

根据2026年即将实施的《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）新标准，结合当前锂电池技术瓶颈，电动汽车生产厂家需在以下技术领域进行升级，以满足更严格的安全、性能和环保要求：

一、热失控防控与热管理技术升级

固态电解质研发

新标准要求电池在热扩散测试中“不起火、不爆炸”，且烟气无害。当前液态电解质的易燃性

是热失控的主要风险。固态电解质因不可燃特性，可显著提升本征安全性。厂商需加快氧化物/硫化物固态电解质商业化进程，并解决界面阻抗和规模化生产难题。

智能热管理系统优化

新增的整车测试条件要求电池在复杂工况下保持稳定。需结合AI算法实时预测热失控风险，并采用双向液冷或相变材料（PCM）提升散热效率。例如，比亚迪的刀片电池通过结构设计延缓热扩散，未来或需集成主动冷却技术。

阻燃材料与隔膜改进

在电解液中添加磷酸酯类阻燃剂，或采用陶瓷涂层隔膜（如芳纶基材料），以提高热稳定性并阻断热失控传播路径。

二、结构防护与机械安全强化

底部撞击防护设计

新增的底部撞击测试要求电池承受150J能量冲击。需采用多层防护结构，例如：

钛合金护板：增强刚性，抵御碎石冲击；

蜂窝吸能层：吸收碰撞能量；

自修复涂层：对微小损伤进行自动修复，防止电解液泄漏。

模块化封装技术

通过独立封装单元（如宁德时代的CTP技术）减少碰撞时的连锁反应，并提升维修便利性。

三、快充技术与循环寿命提升

快充兼容电极材料开发

新标准要求电池在300次快充循环后仍通过外部短路测试。当前快充导致锂枝晶生长和容量衰减，需优化：

负极材料：硅碳复合负极提升锂嵌入速率；

电解液配方：添加成膜添加剂（如FEC）减少析锂。

超快充热管理优化

快充时电池温升需控制在20℃以内。厂商需采用液冷板与均温板结合，并优化充电策略（如脉冲充电）以减少产热。

快充循环寿命预测模型

结合AI驱动的电池健康状态（SOH）监测，动态调整充电曲线以延长寿命。

四、低温性能与全气候适应性

低温电解液技术

新标准虽未直接规定低温性能，但现有技术瓶颈显示低温下容量衰减显著。需开发低粘度、宽温域电解液（如含腈类溶剂），并配合锂盐优化（如LiFSI）提升离子电导率。

自加热系统集成

在电池包内集成电加热膜或利用脉冲电流自加热技术，使电池在-30℃下仍保持80%容量。

五、绝缘与电气安全增强

交流电路绝缘监测

新标准新增交流电路绝缘电阻要求。需在BMS中集成高频信号注入技术，实时监测绝缘失效风险。

高压系统防护设计

采用双重绝缘涂层线束，并优化电池包内部布线以减少短路概率。

六、环保与资源可持续性技术

无钴/钠离子电池研发

新标准推动资源回收要求。无钴正极（如磷酸铁锂）和钠离子电池可降低对稀缺资源的依赖，同时简化回收流程。

绿色回收工艺升级

需实现锂回收率≥90%，推广干法直接回收技术（如破碎分选+原位再生），减少湿法冶炼污染。

七、能量密度与成本平衡

高能量密度材料应用

工信部规范要求三元电池能量密度≥230Wh/kg。需推进高镍正极（NCM 811）与硅基负极组合，并探索锂金属负极。

半固态电池过渡方案

作为全固态电池的过渡，半固态电池（如蔚来ET7的150kWh电池）可兼顾能量密度（360Wh/kg）和安全性。

八、智能化与制造工艺革新

AI驱动的电池设计

利用机器学习加速材料筛选（如高通量计算）和失效分析，缩短研发周期。

干法电极工艺

减少溶剂使用，提升电极密度和生产效率（如特斯拉4680电池技术），降低成本并提升一致性。

2026年新标准通过多维度的安全与性能要求，倒逼厂商从材料创新（固态电解质、无钴正极）、结构设计（底部防护、模块化封装）、系统优化（热管理、BMS）到制造工艺（干法电极、AI设计）进行全面升级。同时，需平衡能量密度、快充性能与成本，并响应环保回收趋势。这些升级将推动行业向更安全、高效、可持续的方向发展，加速固态电池和资源循环技术的商业化进程。

来源：汽车小部落