摘要：在制造企业，需要通过3-5年全价值流改进，在制造系统，供应链系统和业务系统，全面实现精益变革转型，提高企业运营效率，打造企业核心竞争力。同时，应过分强调，精益是一个完整的运营系统，而不是“唾手可得”

VSM价值流特训营4天课件（第4部分）也是本系列4天培训课程的最后1部分，欢迎大家学习交流。

在制造企业，需要通过3-5年全价值流改进，在制造系统，供应链系统和业务系统，全面实现精益变革转型，提高企业运营效率，打造企业核心竞争力。同时，应过分强调，精益是一个完整的运营系统，而不是“唾手可得”

价值流改善是精益生产中的核心工具，旨在通过系统分析流程中的价值创造与浪费，制定优化策略并持续改进。实施步骤通常包含以下关键环节：

价值流改善的实施步骤

1. 选择产品族（Product Family） 目的：聚焦核心产品或流程，避免资源分散。 方法：通过PQ-PR分析（产品产量-工艺路线分析），选择产量大、工艺通用的产品系列。例如，某服装企业选择订单量达百万件的T20系列作为研究对象，因其工序通用性强，便于分析。 工具：巴雷特图（ABC分析）分类产品优先级。

2. 绘制当前状态价值流图（Current State Map） 目的：可视化现有流程，识别浪费与瓶颈。 方法：从客户需求端逆向追溯至供应商，记录物料流、信息流、时间数据。例如，某烟草公司通过绘制制丝生产线的现状图，发现工艺筛分环节的析出物占比76.44%，成为主要浪费源。 关键数据：周期时间（CT）、等待时间、库存量等。

3. 识别与分析问题点 目的：量化浪费根源，明确改善方向。 方法：结合七大浪费（缺陷、库存、运输等）进行根因分析。例如，某公司通过5Why分析发现滚筒设备粘壁问题源于雾化参数不当，导致每日134公斤的物料浪费6。 工具：5Why、关联图、方差试验等。

4. 设计未来状态价值流图（Future State Map） 目的：规划理想流程，消除浪费。 方法：基于精益原则（如连续流、拉动系统）重新设计流程。例如，某企业通过未来图提出“减少工序间库存”和“建立超市拉动系统”，目标是将生产周期缩短30(。 关键问题：节拍时间、连续流布局、均衡生产等。

5. 制定并实施改善计划 目的：将未来图转化为可落地的行动。 方法：通过甘特图明确责任分工与时间节点。例如，某烟草公司针对切丝工序优化、滚筒设备参数调整等改善点，制定分阶段措施，最终节约成本536万元64。 工具：PDCA循环、监控反馈机制28。

6. 持续改进与绩效评估 目的：确保改善效果长期维持。 方法：设立KPI（如生产效率、库存周转率）并定期复盘。例如，某企业通过每月跟踪析出物占比，持续优化工艺参数，实现年度浪费减少12%。

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来源：亚强谈精益一点号