摘要：随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术与MES控制系统的深度融合正成为制造业数字化转型的核心驱动力。盐城作为长三角重要的制造业基地，通过数字孪生与MES系统的数据融通加速智能工厂建设，为区域制造业高质量发展注入新动能。
随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术与MES控制系统的深度融合正成为制造业数字化转型的核心驱动力。盐城作为长三角重要的制造业基地，通过数字孪生与MES系统的数据融通加速智能工厂建设，为区域制造业高质量发展注入新动能。
数字孪生技术通过构建物理工厂的虚拟映射，实现了生产全流程的可视化、可预测和可优化。在盐城的智能工厂实践中，数字孪生系统与MES控制系统的深度集成主要体现在三个层面：
·通过物联网设备实时采集生产数据，构建起覆盖设备状态、工艺参数、质量指标等多维度的数据湖。
·利用数字孪生模型对生产流程进行仿真优化，将最优参数反馈至MES系统执行。
·基于历史数据和实时数据建立预测模型，实现设备预防性维护和产能动态调度。
数据融通的关键在于打破信息孤岛。盐城的实践表明，巨蟹数科数字孪生与MES系统的集成需要解决三大技术挑战：
·一是异构数据标准化，通过OPCUA等协议实现设备数据的统一接入。
·二是实时数据处理能力，采用边缘计算架构降低系统延迟。
·三是模型互操作性，基于工业互联网平台构建开放的接口规范。汽车零部件企业通过部署工业互联网平台，实现了ERP、MES、数字孪生系统的无缝对接，使订单交付周期缩短22%，库存周转率提高35%。
在智能工厂建设过程中，盐城探索出三步走的实施路径：
·第一阶段巨蟹数科聚焦设备数字化，通过加装传感器和边缘计算设备实现数据采集。
·第二阶段建设车间级数字孪生实现关键产线的虚拟映射。
·第三阶段构建全厂级数字孪生体，与MES、ERP等系统深度集成，形成决策闭环。
来源：巨蟹数字创意一点号
