2025，3D打印鞋爆发元年

摘要：过去我们看到的3D打印鞋，大多还是高端定制或者联名限量款，而且往往只实现了鞋底或鞋面等局部打印。但到了2025年，面向大众消费的产品越来越多，包括耐克、阿迪达斯在内的巨头都已经推出了全3D打印的一体成型鞋，也宣告了鞋履行业正式迈入下一个时代。

这一刻，等了十多年：3D打印鞋，终于站上量产的起跑线。

过去我们看到的3D打印鞋，大多还是高端定制或者联名限量款，而且往往只实现了鞋底或鞋面等局部打印。但到了2025年，面向大众消费的产品越来越多，包括耐克、阿迪达斯在内的巨头都已经推出了全3D打印的一体成型鞋，也宣告了鞋履行业正式迈入下一个时代。

如果这个夏天，当你走在路上，看到有人穿着一双“满是洞洞”，还没有系鞋带的鞋，你或许会忍不住问一句：穿起来什么感觉？十有八九，他会笑着回答：特别舒适，非常透气——你也该买一双试试。

从概念到爆发，3D打印鞋跨越临界点

随着材料技术的成熟、打印效率的大幅提升，以及消费者对个性化产品的需求不断增长，3D打印鞋正加速从实验室走向生产线。过去十多年，尽管3D打印一体鞋频繁亮相于时尚圈和科技展，但始终没能真正跨过“量产”这道门槛。而如今，这一切正在悄然改写。

2025年，被越来越多业内人士称为“3D打印鞋的爆发元年”。多个头部运动品牌陆续推出了全3D打印量产鞋款，甚至一些初创公司更是走在了行业前列。3D打印正从设计端延伸到交付端，重构鞋业全链条生产逻辑，一个无胶水、无缝线的智能制造时代正加速到来。

技术成熟：推动产业进入“量产可行期”

3D打印整鞋之所以能够实现量产，核心在于关键技术的持续突破。首先，柔性材料已通过市场验证。以双分子弹性体为例，具备高回弹（250%断裂伸长率）和强耐弯（≥20万次）性能，确保了打印鞋的舒适性与耐用性。其次，在设备层面，超高速光固化技术显著提升了打印效率，一双鞋不到1个小时即可完成打印。

此外，3D打印鞋曾面临的“后处理”瓶颈，也正在被自动化系统逐步解决——从支撑结构自动去除到表面精修一体化流程，使得打印成品可快速进入装配或交付环节，标志着3D打印鞋已正式跨入批量时代。

品牌入局：传统巨头和新势力纷纷布局

早在2017年，阿迪达斯就推出了基于Carbon技术的Futurecraft系列跑鞋，不过当时只有鞋底是3D打印的。到了2024年，阿迪达斯发布首款全3D打印一体鞋ClimaCool。经过反复打磨和市场测试，这款鞋终于在2025年实现量产，标志着阿迪达斯在整鞋打印领域迈出了关键一步。

与此同时，耐克其实更早就开始尝试3D打印了。2013年，他们就推出了第一双3D打印足球鞋Vapor Laser Talon，用的是SLS激光烧结技术打印鞋底。到了去年，耐克也发布了自己的全3D打印一体鞋AIRMAX 1000，不过只限量了1000双，这其实也和合作方Zellerfeld的产能有关，后面我们将进一步提到。

除了阿迪达斯和耐克，其他国际品牌也在加速跟进。比如，ASICS亚瑟士推出了ACTIBREEZE系列3D打印拖鞋，PUMA彪马也发布了Mostro 3D打印运动鞋。

国内品牌同样不甘落后。匹克早在2012年就开始涉足3D打印技术，之后陆续推出多款限量版产品，目前在售的幻驹2.0篮球鞋采用了3D打印鞋面，而FUTURE FUSION 5.0则是鞋底采用了3D打印。

更值得一提的是，像2022年才成立的新锐品牌星世线（STARAY），凭借“Cells”系列3D打印鞋迅速打开市场，截至目前全球累计销量已经突破12万双，表现非常亮眼。

此外，罗永浩旗下的“重新加载”也推出了升级版的3D打印拖鞋——Cell Breathe 2.0；户外骑行品牌森瑞梦则带来了主打运动恢复场景的3D打印拖鞋3D-GRID。像AC3D、戟风、ONETWO3D等新锐品牌，也都在专注深耕3D打印鞋这一赛道。

产业链升级：柔性制造正在重塑鞋类

3D打印正在悄然重构鞋业的供应链体系。相比传统鞋业动辄百万级模具投资、长周期生产排期，3D打印鞋具备“零库存、即生产”的天然优势。这种柔性制造能力，使得品牌能够快速响应市场变化，同时降低库存成本与浪费率。

显然，品牌方与生产方在产业链中往往是分离的，因此我们有必要把目光投向那些真正支撑起3D打印鞋落地的制造厂商。

在国内，苏州博理科技无疑是这场鞋类制造革命的重要推动者。据了解，超过80%的3D打印鞋类品牌都由博理提供生产服务，其3D打印鞋的出货量早已突破100万双。目前，博理的3D打印智能云工厂已在全国多地部署了1000台大幅面HALS超高速打印设备，具备日产万双级的生产能力，成为全球规模最大的3D打印鞋类生产基地。

除了博理之外，北京清锋科技、广东云兔科技等企业同样在该领域持续发力。

而在国外，美国的Carbon无疑是最具代表性的3D打印鞋类技术提供商之一。基于其自研的DLS（数字光合成）技术，包括阿迪达斯、彪马等品牌都与其展开合作。如今，随着整鞋打印技术的不断推进，Carbon也正与合作品牌共同迈向全3D打印鞋的下一阶段。

这里也必须特别提一下德国的Zellerfeld。这家公司与其他主流鞋类3D打印厂商不同，他们采用的不是光固化技术，而是更常见的FDM（熔融堆积）打印方式。而耐克正是选择与Zellerfeld合作，也正是这次合作，大大加速了Zellerfeld的发展进程。其打印设备数量也从最初的200台，计划扩产至5000台。

不过，由于FDM工艺本身的特点，每双鞋的打印时间往往需要几十个小时，因此Zellerfeld在产能上仍面临一定瓶颈。但可以预见，随着更多设备投入使用，我们有望看到更多的AIRMAX 1000走入大众视野。

从“爆发”迈向“成熟”仍需时间

尽管2025年被誉为3D打印鞋的爆发元年，但产业要迈入全面成熟，仍面临一些现实挑战。首先是成本问题，目前大规模打印仍然比传统工艺贵一些，若要真正实现替代，设备折旧、材料成本和效率仍需进一步优化。