摘要：车间里叉车横冲直撞，工人蹲在设备旁翻找零件，成品堆得连消防通道都堵了，这种场景在制造业太常见。

车间里叉车横冲直撞，工人蹲在设备旁翻找零件，成品堆得连消防通道都堵了，这种场景在制造业太常见。

搞了十多年精益咨询，发现90%的工厂问题都藏在"七个流"里（人流、物流、信息流、原材料、在制品、成品、易耗品和废品）。今天咱就用几个实打实的案例，把工厂布局的门道说清楚。

1. 人流动线：别让工人每天多走两公里

去年在浙江一家汽配厂，我拿计步器给工人测过：绕路取料、跨车间送检，每人每天多走2.1公里。

后来把质检站嵌进生产线，茶水间改到U型线凹槽处，生产效率直接涨了18%。

2. 原材料流：别让供应商当甩手掌柜

广东某家电企业过去总抱怨"供应商送料不准时"，其实问题出在自己身上，收货区到产线要拐三个弯。

后来在厂房西侧单独开卸货口，让铝材直接滑进冲压车间，库存周转率从4次提到7次。现在他们更进一步：让包装箱供应商直接在箱体印工序代码，拆封就能上流水线。

3. 在制品流：小推车藏着大秘密

山东一家农机厂原先用传送带搞"大锅饭"，后来改成带轮子的组装台。每个台子自带30分钟用量零件，跟着产品流动，结果半成品堆积量砍掉四成。

关键诀窍，是给每个小推车装限高杆，堆超过1.2米自动报警，这比ERP系统预警还管用。

4. 信息流：别让电子屏成摆设

苏州某电子厂花80万装了电子看板，结果工人还是靠吼。蹲点一天后发现：屏幕装在3米高的横梁上，工人得仰着脖子看。

后来把显示屏降到1.5米高，再加个蜂鸣器，异常响应时间从22分钟缩到7分钟。信息流不是越高大上越好，得顺着人眼的自然视线走。

5. 废品流：垃圾堆里能刨出金条

天津有家食品厂，每月光报废包材就浪费12万。后来在生产线末端加装粉碎机，把废纸箱当场打成填充料，反而省了外购缓冲材料的钱。

车间主任有句话糙理不糙："废品不是垃圾，是放错地方的现金。"

6. 易耗品流：把扳手当手术刀管

东北某重工企业，每年光丢工具就损失50万。现在每个工具箱装电子锁，用指纹领用，超时未归还自动扣绩效。

更绝的是给每个扳手刻二维码，扫码就能看到上次是谁弄丢的，工具丢失率从17%降到2.3%。

7. 成品流：别让仓库成终点站

最让我震撼的是郑州一家家具厂，他们的成品区根本不在厂里，货车月台就是最后一道工序。

产品检测合格的瞬间，自动扫码触发物流系统，直接装车发往客户。库存周转天数从35天压到8天，光是省下的仓储费就够买两条新生产线。

车间里没有静止的物料，只有没设计好的流动，机器会生锈，零件会落灰，但流动的工厂永远年轻。

来源：稀鸿市