摘要：昨天在AVEX多度工厂，长财汇学长们见证了老设备如何通过精细管理焕发新生；在丰田产业技术纪念馆，我们追溯了日本制造业的百年传承。

昨天在AVEX多度工厂，长财汇学长们见证了老设备如何通过精细管理焕发新生；在丰田产业技术纪念馆，我们追溯了日本制造业的百年传承。

今日，我们将目光投向5S精益管理的典范——赤武工程株式会社。

赤武工程株式会社：细节中的5S管理

这家成立于1954年的企业，从塑料加工转型为粉体处理系统专家，为化工、食品、医药等行业提供高精度解决方案。其自主研发的“无接触阀喂料器”等技术，在全球防污染处理领域占据领先地位。

但真正让赤武成为行业标杆的，是它从2006年开始的蜕变——通过一年时间实施5S管理，将工厂从脏乱差转变为每年吸引600家企业参观的示范基地。

当许多企业还在争论5S是否形式主义时，赤武用实践证明了基础管理对效率的实质提升。

这里没有复杂的数字化系统，却能通过最朴素的工具管理和细节优化，实现远超行业水平的运营效率。

1、共同工具的管理

走进赤武工厂，在工厂的共同工具区域，红色和蓝色的标签管理让我们眼前一亮——红色标签表示工具在厂内使用，蓝色标签提示工具已带出厂外。

通过颜色编码给工具装上“GPS”，员工扫一眼就能知道工具去向。

但赤武的用心不止于此，每件工具都标明了使用人名牌。

这背后的逻辑在于：当责任具体到人，工具自然会被珍惜，丢失率自然下降。许多企业常抱怨工具管理难，或许缺的就是这份“把责任可视化”的巧思。

2、个人工具的管理

在赤武车间，每个员工都有专属颜色的工具箱——工具涂着相同颜色，箱体贴着对应色卡。

当工具遗落在生产线，任何人看到颜色就能知道是谁的，可以立刻物归原主。

这样用最直观的方式将责任到人落到实处，既培养员工保管意识，又省去登记追查的繁琐，真正把管理成本降到了最低。

3、9秒通过的步行区间标识

车间地面清晰的步行区间标识，要求员工9秒内通过特定区域。

初看觉得严苛，细想却大有道理：明确的时间限制，避免员工在非作业区停留浪费时间。

当工厂常出现物料堆积、通道堵塞的问题，或许正需要这样的可视化标识来规范动线。

4、信封安全库存控制

在赤武公司写字楼，我们注意到信封上的红色提示标记，标明了安全库存量，员工看到红线就知道该补货。这体现了精益管理中的定量控制。

这种可视化理念，恰恰是许多企业忽视的：与其让员工背流程，不如把标准变成看得见的提示。

5、共用工具板磁吸名牌的妙用

共用工具的管理更显细腻。工具板上的磁吸名牌设计，取用工具时贴上自己的名牌，归还时再取回。

这个动作看似多花2秒钟，却彻底解决了“谁拿走没还”的老大难问题。赤武用事实证明：好的制度设计规范员工行为，比依赖个人自觉更可靠。

6、无隔板工位布局

办公室内，我们观察到无隔板的办公桌布局，员工有任何问题，一个转身扭头就能沟通，提高了信息传达的效率。

物理距离的缩短，就是决策效率的提升。反观一些企业热衷独立办公室文化，或许正是信息传递效率的隐形杀手。

这些细节告诉我们：精益管理不是高深的理论，而是把每个环节都想到、做到极致。

END

赤武在管理上没有发明什么新技术，他们只是把“让人少走一步路、少花一秒找东西、少费一句口舌”的理念，落实到了每一个角落。

这对中国企业的启示或许在于：与其追逐高大上的管理系统，不如先把手边的工具管好、把脚下的动线理清、把眼前的沟通做透——这才是最实在的精益之道。

明日预告：

5月23日，我们将探访东京五代传承的北星铅笔工厂，看百年企业如何用一支铅笔书写匠人精神；在早稻田大学，聆听菊地朋生教授解析《日本失去的30年对中国企业的启示》；在东京的最高处——晴空塔上一览东京的全貌，观察这个亚洲最大的城市，并举行结业仪式，在璀璨夜景中为日本研学之旅画上完美句号！

来源：长财咨询官号