摘要：随着智能汽车、自动驾驶技术的飞速发展，车载摄像头数量持续增加，承担着识别路况、辅助驾驶、泊车影像等关键任务。与此同时，摄像头在长时间工作过程中会产生大量热量，散热性能直接影响其成像质量与稳定性。因此，在摄像头外壳上设计高效、精密的散热孔结构，成为产品设计中的关

随着智能汽车、自动驾驶技术的飞速发展，车载摄像头数量持续增加，承担着识别路况、辅助驾驶、泊车影像等关键任务。与此同时，摄像头在长时间工作过程中会产生大量热量，散热性能直接影响其成像质量与稳定性。因此，在摄像头外壳上设计高效、精密的散热孔结构，成为产品设计中的关键环节。

激光打孔是利用高能激光束对材料进行局部加热，使材料熔化或汽化，从而形成孔洞。其无接触、快速、精密的加工方式，非常适合对摄像头外壳（常用铝合金、不锈钢、塑料等材料）进行高密度微孔加工。

激光打孔技术的10大优势：

1. 非接触式加工，避免物理应力破坏

车载摄像头外壳多为轻薄金属或塑料，传统钻孔可能导致变形或裂纹。激光打孔无需物理接触，加工过程无应力集中，保障壳体完整性。

2. 高精度孔径控制

激光束聚焦点极小，可实现微米级孔径的稳定加工。例如，对于要求孔径在0.1mm以内的摄像头外壳，激光打孔能轻松胜任，满足高端散热设计。

3. 高速度加工，适合大批量生产

车载摄像头年出货量数以千万计，激光打孔可实现每秒上百孔的加工速度，大幅提升产线效率，降低交付周期。

4. 灵活的孔型设计

无论是圆孔、椭圆孔，还是蜂窝状或复杂网格孔，激光设备通过程序设定均可轻松实现，提升产品功能性与美观度。

5. 材料适应性强

激光打孔可广泛应用于铝合金、ABS塑料、不锈钢等多种摄像头壳体材料，不受硬度和厚度限制，工艺通用性强。

6. 孔边无毛刺，减少后处理

激光加工后的孔口整洁光滑，不易产生毛刺或飞边，减少人工去毛刺工序，进一步提升产品一致性。

7. 良好的热控制能力

高端激光设备可精准控制能量输出，避免对周边区域产生过热影响，确保摄像头外壳的结构强度与涂层完好。

8. 支持高密度阵列微孔加工

激光打孔可在极小的面积上加工高密度孔阵，有效提升散热效率。例如，每平方厘米可加工超过1000个直径小于0.1mm的微孔。

9. 工艺绿色环保

无需添加润滑油、切削液，属于清洁加工方式，适合智能制造与绿色工厂要求。

10. 自动化程度高，集成容易

激光打孔设备可与流水线、视觉检测系统集成，实现无人值守自动加工，为车载摄像头的大规模智能制造提供强力支撑。

车载摄像头的性能稳定性，离不开高效的散热设计。而激光打孔技术凭借其高精度、高效率、自动化与环保的优势，在摄像头散热孔加工中展现出巨大的价值，在汽车零部件制造中的地位将愈加重要。

来源：小李科技讲堂