摘要：滤料失效：滤料（如锰砂）吸附能力饱和，未及时再生或更换。滤料板结、破碎，有效接触面积减少。
除铁锰过滤器在运行过程中可能因水质波动、设备老化、操作不当等因素出现故障，以下是常见故障、原因及解决方法：
一、出水铁锰含量超标
故障现象
过滤后水质不达标（铁＞0.3mg/L，锰＞0.1mg/L）。
常见原因
滤料失效：滤料（如锰砂）吸附能力饱和，未及时再生或更换。滤料板结、破碎，有效接触面积减少。反冲洗不彻底：反冲洗强度不足（流速＜15L/(m²・s)）或时间过短（＜15 分钟），滤料表面杂质未清除。布水系统堵塞或不均匀，导致局部滤料未充分清洗。原水水质波动：原水铁锰浓度突然升高，超过设计处理负荷。原水 pH 值过低（＜6.5），影响氧化反应效率（锰砂除铁需 pH≥6.0，除锰需 pH≥7.5）。设备故障：曝气装置损坏（如空气量不足），氧气供应不足导致铁锰氧化不充分。管道或阀门泄漏，造成水流 “短路”（未经过滤直接出水）。解决方法
检测滤料性能，及时再生或更换失效滤料。调整反冲洗参数（提高流速至 15~20L/(m²・s)，延长时间至 20~30 分钟），清洗布水器。增加预处理（如投加石灰调节 pH 至 7.0~8.5）或增设缓冲池应对水质波动。检修曝气设备，更换泄漏部件，确保水流正常过滤。二、过滤阻力增大（压降过高）
故障现象
进出口压差＞0.15MPa，水流速度明显下降。
常见原因
滤料层堵塞：原水悬浮物含量过高（＞100mg/L），未经预处理直接进入过滤器。反冲洗频率不足，滤料表面沉积杂质过多。滤料板结或压实：长期高流速运行或反冲洗不彻底，导致滤料颗粒相互挤压密实。滤料粒径过小或级配不合理（如粒径差异＜2mm），孔隙率降低。布水系统堵塞：承托层石英砂流失，进入布水器缝隙造成堵塞。水中胶体物质（如腐殖酸）黏附在滤料表面，形成黏性滤饼。解决方法
加强预处理（如投加混凝剂或增设沉淀池），降低原水悬浮物含量。增加反冲洗频率（如每天 3~4 次），必要时进行气水联合反冲洗（空气流速 10~15L/(m²・s) + 水反冲）。翻滤料层，清除板结区域，重新调整滤料级配（建议粒径 2~4mm 与 4~8mm 分层填充）。拆卸布水器清洗，补充承托层石英砂（粒径 8~16mm，厚度 200~300mm）。三、反冲洗效果差
故障现象
反冲洗后滤料仍浑浊，出水浊度＞5NTU。
常见原因
反冲洗参数不合理：反冲洗流速过低（＜10L/(m²・s)），无法松动滤料层。反冲洗水水质差（如使用原水反冲，含杂质多）。滤料层 “泥膜” 形成：滤料长期未彻底清洗，表面形成黏性生物膜或铁锰氧化物硬壳。排水系统故障：反冲洗排水阀开度不足，废水排出缓慢，导致杂质重新沉积。虹吸式反冲洗装置漏气，无法形成有效虹吸。解决方法
提高反冲洗流速至设计上限（15~20L/(m²・s)），采用清水反冲（如自来水）。定期进行化学清洗（如用 1%~3% 盐酸浸泡滤料 2~4 小时，去除铁锰氧化物）。检查排水阀和虹吸装置，确保反冲洗废水及时排出，必要时更换阀门密封件。四、滤料流失
故障现象
反冲洗或正常运行时，出水携带滤料颗粒（尤其是锰砂）。
常见原因
承托层损坏：承托层粒径级配错误（如上层石英砂粒径＞滤料粒径），导致滤料漏入布水器。长期反冲洗冲击，造成承托层移位或磨损。布水器损坏：布水器孔隙过大（如筛网孔径＞滤料粒径）或破裂，滤料直接漏出。ABS 材质布水器老化开裂（尤其在高温环境下）。反冲洗强度过大：反冲洗流速超过滤料临界流化速度（锰砂约 18~22L/(m²・s)），导致细颗粒滤料被冲走。解决方法
重新铺设承托层，按 “大粒径在下、小粒径在上” 原则分层填充（如底层 16~32mm 砾石，中层 8~16mm 石英砂，上层 4~8mm 石英砂）。更换布水器，选用缝隙宽度 0.25~0.5mm 的不锈钢或耐腐蚀材质，定期检查布水器完整性。降低反冲洗流速至临界值以下，或采用 “先低速后高速” 的阶梯式反冲模式。来源：hz鑫凯水处理
