摘要：北京市密云区因密云水库而广为人知，这座华北地区最大的人工湖不仅是首都重要的饮用水源地，还促进了周边区域的生态保护和产业转型。近年来，随着京津冀协同发展战略的推进，各地都在积极培育绿色高端产业。其中，北汽新能源享界超级工厂便是典型代表。

本文来源：时代周报 作者：唐洛

北京市密云区因密云水库而广为人知，这座华北地区最大的人工湖不仅是首都重要的饮用水源地，还促进了周边区域的生态保护和产业转型。近年来，随着京津冀协同发展战略的推进，各地都在积极培育绿色高端产业。其中，北汽新能源享界超级工厂便是典型代表。

这里是享界S9的诞生地。

北汽新能源享界超级工厂位于北京市密云区中关村科技园区密云园，占地面积87.23万平方米，总建筑面积43.66万平方米，是北汽新能源的豪华车型生产基地。工厂一期工程已建成投产，年产能达12万辆整车，同时还预留扩展至30万辆/年的生产能力。

2025年9月，北汽集团与华为合作研发的享界S9正式投产。作为鸿蒙智行首款D级豪华旗舰轿车，享界S9采用全新电子电气架构，搭载华为ADS智能驾驶系统、鸿蒙4.0智能座舱等智能化配置。数据显示，享界S9已连续7个月位居中国市场40万以上纯电轿车销量榜首。

今年4月，享界S9增程版正式上市，售价下探至30.98万-36.98万元，并新增Max+高配车型。该车型搭载1.5T增程器与40kWh大电池组，CLTC综合续航达1355km。这一策略迅速扩大了目标用户群体，上市72小时大定即突破5200台，充分证明了“纯电+增程”双技术路线的市场潜力。

在高端新能源市场竞争格局中，享界S9增程版凭借“智能+增程”的双重优势开辟了差异化赛道。相较于传统豪华品牌BBA的燃油车型，其不仅拥有华为全栈智能科技配置优势，更通过增程技术解决了纯电动车型的续航痛点；面对新势力竞品，则依托北汽与华为的技术背书和遍布全国的渠道网络构建起竞争壁垒。

值得注意的是，增程版用户中有42%来自充电基础设施相对不足的新一线及二线城市，这一数据充分验证了增程技术在高端新能源市场的价值。

突破智能化高端制造，将“图纸”变为现实

打造高端车型，除了设计、研发等前期投入，离不开精密先进的制造工艺，将“图纸”变为现实。

北汽新能源享界超级工厂拥有完整的冲压、车身、涂装、总装四大工艺生产线，以“高端、智能、生态”三大核心标签，重新定义了新能源汽车制造的行业标准。

在汽车制造中，冲压车间是整车生产的起点，其重要性不言而喻。作为车身成型的关键环节，冲压车间通过大型压力机和精密模具将钢板或铝板加工成车门、引擎盖、侧围等车身部件，直接影响整车的精度、强度和安全性能。

享界工厂的冲压车间采用现代化桁架结构厂房，总占地面积达2.4万平方米，规划科学合理，其中板料存放区1100平方米，模具存放区1390平方米，为高效生产提供了充足的物料保障。

车间配备了全球领先的SCHULER（舒勒）5序6700吨高速伺服冲压线和FAGOR（法格）630T高速开卷落料线，具备钢铝共线生产能力，可满足多样化材料加工需求。其中，舒勒伺服冲压线拥有行业领先的16SPM最大加工能力，整线自动换模时间控制在3分钟以内，大幅提升了生产柔性化水平，能够快速响应复杂的车型造型需求。该车间生产的冲压件精度达到±0.3mm，为后续焊接和总装工序提供了高质量的零部件保障。

焊接车间与冲压紧密相连，负责将单体冲压件转化成“白车身”。高精度、高效率的共线生产能力是衡量该车间先进性的核心标准之一。

工厂内的焊接车间采用高度柔性化生产布局，可支持6款车型（主线扩展至8款）共线生产，最大可覆盖5000×2000×1700mm的车身尺寸，适配轿车、SUV、MPV、旅行车等多种车型，并具备钢铝混合、全钢、全铝车身的制造能力。作为行业首条支持6车型钢铝混线生产的智能化产线，其先进的工艺技术有效拓宽了产品型谱，满足多样化市场需求。

车间配备166套柔性定位系统，重复定位精度高达±0.1mm，确保不同车型的精准装配。全车5195个连接点（含1321个高强度铆点）大幅提升车身刚性，使整车安全性和耐久性达到行业领先水平。同时，产品合格率表现卓越：全测点合格率92%、关键测点95%、功能尺寸测点90%、全连接点强度99.5%、关键连接点强度100%，全方位保障车身品质。

承接焊接车间输送的高精度白车身，涂装车间通过57台机器人（42台喷漆机器人+15台涂胶机器人）实现全流程智能化作业。前处理-电泳、密封、水性阻尼及面漆等核心工艺自动化率达100%，具备30JPH的高效生产能力，并支持多达12种车身颜色的个性化喷涂需求。

在创新环保方面，采用绿色硅烷前处理技术实现零能耗、零重金属排放，循环风利用率超80%，废气100%处理。

总装车间作为整车制造的最后关键环节，采用行业领先的智能化装配体系，打造出高效精准的现代化生产线。

车间配置8条自动化主线（共192个工位）和7大分装模块，实现30JPH的高效生产节拍。在装配质量控制方面，采用99组阿特拉斯可视化智能扭矩管理系统，对352个关键扭矩点进行全过程实时监控与数据追溯，确保拧紧精度控制在±1%的行业顶尖水平，关键扭矩合格率持续保持100%。

除此之外，车间还配备多项高精度装配工艺装备：采用高度无框车门工装系统，实现±0.2mm的安装精度；视觉引导涂胶机器人确保涂胶轨迹精度达±0.8mm；先进的ADS标定系统实现量产条件下±1mm的标定精度。整车软件系统诊断执行率100%，充分保障智能网联功能的可靠性。

质量是产品的生命线，“严把关”铸就豪华品质

每一辆享界S9下线后出厂前，都会经历严苛的质量验证环节。

北汽新能源享界超级工厂建立了先进的质量管理体系，严把“入口关，过程关和出口关”三大防线。通过QMS质量管理系统七大模块的高效协同，实现了从供应商到整车的全流程质量管控。

在来料检验环节，工厂执行2000+项入库零件标准作业检验，对225种关键件实现精准追溯，确保零缺陷入厂。生产过程实施1000余项过程检验标准，运用±0.05mm超高精度测量技术，对22,000+个测点进行全尺寸监控。特别在关键工艺控制上，100%视觉检测涂胶状态，352个关键装配扭矩实现可追溯管理，100%完成关键紧固件性能参数试验验证。

在整车质检方面，工厂建立了行业严苛的检测体系：包含超强大暴雨常规淋雨测试、60分钟强化淋雨检测、16种全路谱50公里道路模拟测试，以及60分钟电器功能性老化测试。这套完整的质量验证体系确保每台车辆都能满足极端环境下的使用要求。

在密云水库的碧波映照下，科技与自然奏响和谐乐章。

这座超级工厂不仅展现了“绿色智造”的高水平，更成为密云区产业转型的亮丽名片。未来，随着产品丰富产能攀升，这里将持续为全球消费者带来更多高端智能的新能源汽车产品，推动中国汽车工业向价值链高端攀升。

来源：时代周报