摘要：在制造企业干久了，你会发现：一说起“生产计划”，大部分人脑子里就两个字——排产。
有些事，不搞清楚逻辑就会一直踩坑。
在制造企业干久了，你会发现：一说起“生产计划”，大部分人脑子里就两个字——排产。
你问“你们计划怎么排的？” 对方会说：“我们这边按销售订单来啊。” “那库存怎么考虑？” “看下有没料咯。” “那如果订单突然变了呢？” “赶呗，赶不上就解释一下。”
听着好像没毛病，但也就只能在“能做就做、不能做就拖”这种被动状态下打转。
其实说白了，很多企业根本没整明白一件事：
生产计划到底是干嘛的？它和排产、库存、订单之间是什么逻辑关系？
今天这篇文章，跟大家讲明白这几个问题。 如果你是生产经理、PMC、厂长，甚至是老板，看懂这篇可能会帮你少掉几个“月末爆肝夜”。
以下解读中所用到的ERP系统，
已经做成了完整的模板，可直接参考使用：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云
先把最常见的误区说清楚：
很多人一听“生产计划”就想到“干活时间表”： “明天做100台A产品，后天换B产品，排上去就完了。”
但这个理解只停留在“排产表”的层面，还不叫“计划”。
真正的生产计划，是一套从市场需求 → 生产节奏 → 资源配置 → 执行落地的完整思维链。
你可以这么理解：
生产计划 = 订单计划 + 材料计划 + 产能计划 + 执行节奏控制
简单说，谁要货、要多少、什么时候要，你怎么保证这批货按时、按量、按成本做出来？
这个“保证”的过程，就靠生产计划。
它不是某个PMC一个人写写Excel就能搞定的，而是要基于全局考虑：
订单结构：客户下了什么单？交期是啥？优先级如何？库存情况：有现成的料吗？有库存半成品吗？产能配置：生产线够不够？哪个工序是瓶颈？物料到位：采购来得及吗？供应商靠不靠谱？切换效率：是不是换个产品还要换模、换料、调设备？只有把这些东西都考虑进去，排出来的计划才靠谱。否则你排得再漂亮，干活时材料没到、设备停线、员工上岗不了，全白搭。
你所有的生产活动，都是为了满足客户的需求。这个需求最常见的形式就是订单。
有些企业订单非常稳定，比如一年就五六个大客户，每个月下固定数量的单； 但有些企业接的是“项目型订单”或“短周期订单”，今天下单，下周就要货。
这两种订单类型，对生产计划的挑战完全不一样：
稳定订单 → 可以做滚动预测 + 月度主生产计划（MPS）波动订单 → 只能短期响应 + 快速插单机制所以生产计划第一步得先搞清楚：“我到底是在为谁排产？”
如果你连订单都搞不清楚哪些是真哪些是试探、哪些是优先、哪些是取消过的，那你做出来的计划，一定是扯淡的。
你排一个计划，生产能不能按时做出来，靠的不是嘴，而是——有没有料。
库存包括三个部分你得搞清楚：
原材料库存：原料有没有？哪些要采购？在制品库存：有没有半成品可以接着加工？成品库存：是不是有货直接就能出？生产部门经常干的一个傻事就是“排得满满的”，但仓库那边说“你这个料得后天下午才到”。
那咋办？排产顺序改？插单？空转？跳工序？
这就叫“计划脱离库存实际”。
优秀的计划员是一定要懂库存结构的，甚至可以根据库存建议提前调节订单交付节奏。
排产是在计划基础上，去安排设备、班组、时间、工序的顺序安排。它是生产计划中最贴近“干活现场”的部分。
但重点来了：排产的核心不是“怎么塞满每台机器”，而是“整体效率最大化”。
什么叫整体效率最大化？
举个例子：
今天机器空着2小时，你非得排一个切换频繁的产品，还得调试、换模，搞不好得1小时。还不如明天上午连续做两个一样的产品，不换模不跳线，反而产能高。排产本质上就是一个“用现有产能资源，匹配最优生产节奏”的策略活，要看全局，不是按Excel表傻排。
咱们用一句话把这三个东西的关系说清楚：
客户下单 → 系统生成计划 → 结合库存&产能 → 形成可执行的排产 → 再回头校对交期是否能满足
更具体的顺序是这样的：
客户下单（需求端）计划员提取订单 → 编制主生产计划（MPS）MRP运算：根据BOM+库存 → 算出物料需求确定产能是否匹配 → 调整优先级、工序顺序输出车间级排产表 + 物料计划表执行监控 → 收集反馈 → 实时调整你看，从订单到排产，其实要穿过库存、BOM、产能、工艺这些层层关卡。
一个点没搞清楚，后面就像推错骨牌一样，全部崩盘。
我们实战中看到很多制造企业排产混乱，往往不是没系统，而是以下几个“通病”：
“客户想要，我们先接了再说。” “下礼拜交不出来我们再协调。”
——这种“没底气的排期”，计划员永远在被动追着干，什么都靠“加班冲”。
计划表排完，开干当天才发现：
有的料“系统上有，实际没货”有的在制品“状态混乱、不能直接投产”一旦库存不准，计划就完全失去现实基础，后面再怎么排都像在搭积木。
计划员自己在表上拉拉拖条就觉得搞定了，结果：
人手不够，岗位空着材料不齐，换线延误工艺没评估，结果工序走不通真正的排产，不是“排个Excel”，而是“生产资源综合调度”。
不空谈，实打实说几个落地做法：
订单分为：标准品、定制品、大客户、经销商 每种类型配一套计划策略：
标准品走预测+常规排产定制品单独处理、快速响应大客户订单设置优先级保护这样能让资源集中，不被碎片化订单拖乱。
建立物料预警机制：
低库存提前提示缺料禁止排产BOM变更自动更新MRP逻辑这样排出来的计划才“有料能做”，不是纸上谈兵。
别啥都靠人判断，做几个自动优先级判断规则，比如：
交期越近优先级越高工序少的任务优先排相同模具产品集中排，减少换模这样系统也能辅助计划，避免靠“老司机经验”维持。
订单决定你要做什么，库存决定你能不能做，排产决定你怎么做。
很多工厂之所以“做得累但不挣钱”，就是流程没跑通，逻辑没理顺。
排产不是Excel工程，计划也不是Excel表，背后都是业务逻辑 + 执行资源 + 管控能力的综合体现。
当你搞懂了“订单、库存、排产”之间的关系，再看“延误”“爆单”“欠料”这些问题，你会发现很多坑其实早在流程前面就埋好了。
来源：简道云