摘要：在全面质量管理（TQM）中，影响产品质量的六大关键要素是：人、机、料、法、环、测。它们相互关联，共同决定了产品的质量水平。

导语:

在全面质量管理（TQM）中，影响产品质量的六大关键要素是：人、机、料、法、环、测。它们相互关联，共同决定了产品的质量水平。

一、“人机料法环测”分析法（简称5M1E分析法）

是一种系统化的质量管理工具，用于全面识别和控制生产过程中影响产品质量的关键因素。具体包括以下六个维度：

人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；

机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；

材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；

方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等；

测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确；

环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

二、推行“5M1E”的意义和作用：

（1）系统把握全局

这6大要素覆盖了从生产到检测的全流程，可以帮工厂减少管理“盲区”。

通过合理的人员配置、高效的设备运行、科学的生产方法，减少生产过程中的时间浪费和资源消耗，实现产能的最大化。

（2）问题追溯告别“盲人摸象”

传统管理方式通常是问题发生之后再去“救火”，智能解决表面的症状，也就是俗话说的“头痛医头、脚痛医脚”。而有了5M1E，工厂相当于拿着一张“体检表”，从人、机、料、法、环、测六大维度全面排查，从而找到真正原因。

（3）持续改进灵活应变

通过对5M1E各要素数据的收集和分析，企业可以发现生产管理中的薄弱环节，针对性改进，比如升级设备（机）、培训员工（人）、优化工艺（法）。

三、质量管理一般会碰见哪些问题？

1、质量数据采集不及时、不准确；

很多工厂靠人工记录，数据迟迟上传不到系统，或者数据填写错误，导致：

无法实时掌握质量状况；无法做数据分析和根因追踪；质量改进无据可依。

2、工艺不稳定，标准执行不到位；

工艺参数控制不严，SOP执行打折扣，导致：生产批次间质量波动大；操作人员按经验操作，未严格执行标准；设备参数没有监控和报警，问题发现晚。

3、原材料质量波动大，供应商管理不严；供应商不稳定，材料批次质量不一，导致成品质量起伏，客户投诉不断。

4、现场环境脏乱差，影响产品质量；

比如：车间环境差，灰尘、温湿度不控，物流路线杂乱：产品易受污染、变质；操作环境差，员工效率低，差错多。

5、 检测能力不足，检验流程不严；

比如：缺少合适检测设备，检验环节松懈：

不良品漏检流出市场；

检验数据无效，无法指导改进。

6、质量问题追溯困难，责任不清

出现质量事故，找不到问题根源，无法追责。

导致：生产批次管理混乱；数据缺失，追溯链断裂；责任划分模糊，改进无从下手。

7、信息滞后与沟通不畅

不少企业还停留在传统的质量管理模式，也就是手工记录或用Excel管理，不仅数据录入和更新不及时，整体也没法实时监控和数据分析。

管理的信息化水平低，很容易导致信息更新滞后，不同部门之间沟通不畅，让缺陷产品继续流入下一环节。

8、人为操作失误影响质量

产品质量是制造出来的，当每个人都能做好自己的产品，质量自然有了保障。但是在实际操作中，企业很难避免员工出现操作失误。

比如: 老员工上班有些疲劳、一时打了个盹，新员工经验不足，不熟悉生产流程，甚至不排除部分员工的质量意识不充分，随意操作……都会导致产品质量不稳定。

9、缺乏数据分析和质量追溯

缺乏质量追溯机制，工厂对外不好交代、对内也不好改进。

对外：没法快速定位到具体批次、机台或操作人员，延误处理时效不说，还会进一步降低客户信任度。

对内：因为手上没有生产过程中关键数据的实时记录，问题发生之后也没法追溯根本原因。

10、多环节、多工序的检验有难度

从原材料入库到生产加工，再到成品出厂，整个工厂涉及多个环节和工序。

不仅检验标准可能会不清晰，比如质检员只靠经验判断，容易漏检、误判，而且多环节、多工序的监控难度可能导致某个环节出现疏漏，影响整体产品质量。

四、“5M1E”分析法详解

（一）人（Man）：所有过程的 “核心执行者”；员工是质量的“第一道防线”。

再先进的设备，也离不开人的操作；再完善的流程，最终都要靠人落地。员工的技能、态度和责任心，直接决定产品质量。

★资质匹配度

员工是否有对应的岗位技能？特殊工种（如焊工、质检员）是否持证上岗？岗前 / 在岗培训有没有覆盖到，效果是否达标？

★状态影响度

员工体力是否充足？会不会因疲劳导致操作失误？情绪、压力会不会影响责任心？岗位人员配置够不够，排班是否合理？

★行为规范性

是否严格遵守 SOP（标准作业程序）？有没有凭经验 “走捷径” 的违规操作？日常操作习惯是否稳定？

优化方法：

1.定期组织技能培训：建立分层培训体系（新员工→熟练工→技术骨干），确保不同员工都能熟练掌握岗位所需的操作技能和质量标准。

2.培养员工的质量意识：通过质量月活动、质量案例分析会等形式，增强员工的质量责任感。

3.建立有效的激励机制：对表现优异的员工给予奖励，激发其工作积极性和创造力。

（二）机（Machine）：效率与精度的 “硬件支撑”；机器是生产的“手臂”，设备稳，质量才稳。

★设备适配性：

用的设备是否匹配生产需求？比如精密零件加工，普通机床精度不够，就会导致次品；设备数量够不够，会不会因 “等设备” 拖慢进度？

★运行稳定性：

设备故障率高不高？停机维修时间长不长？关键参数（如温度、转速）是否在标准范围内？有没有定期校准精度？

★维护及时性：

日常保养有没有做到位？定期检修计划是否执行？模具、夹具等辅助工具是否完好，会不会因磨损影响产品质量？

优化方法：

1.采用TPM（全员生产维护）降低停机率：操作工每天进行基础点检，技术员进行定期的专业保养，确保设备良好运转。

2.用设备管理与巡检（QMS）：对设备的运行状况、保养记录、故障率等进行全面监控。

（三）料（Material）：结果合格的 “基础前提”。

材料是质量的起点，原材料的好坏直接决定产品的最终质量，从源头决定了最终结果。

★物料合规性：

原材料规格、成分是否符合设计要求？供应商是否稳定，不同批次的物料质量有没有差异？

★存储安全性：

物料有没有存放在合适的环境（如温湿度、避光）？会不会因受潮、过期导致变质？库存管理是否清晰，有没有 “合格 / 不合格 / 待检” 混放？

★检验严格性：

原材料入厂时有没有抽检 / 全检？生产过程中半成品质量是否达标？发现不合格物料，有没有及时隔离、退换？

优化方法：

1.来料检验三原则：统一标准、统一方法、统一判定，确保原材料每一批都符合质量要求。

2.优化库存管理策略，避免原材料长时间积压导致变质或损坏

3.建立供应商分级管理制度：借助SRM（供应商管理）系统，针对信誉良好、质量稳定的供应商，建立长期合作关系。

（四）法（Method）：过程有序的 “规则保障”，高效可靠的操作指南。

法”指的是生产工艺、作业指导书（SOP）和质量标准。如果操作不规范，再好的设备和材料也无法保证质量；没有规范的方法，再优秀的人、再好用的设备，也可能 “乱套”。

★资质匹配度

★状态影响度

★行为规范性

优化方法：

1.制定可视化SOP（标准作业程序），用图片和短视频辅助文字说明确保操作一致性；

2.采用统计过程控制（SPC）等方法，对生产过程进行量化分析，提高过程控制的精确性和有效性。

（五）环（Environment）：过程稳定的 “外部条件”。

生产环境对质量的影响往往被低估，温湿度、洁净度、静电等因素都可能影响产品稳定性。

★物理环境适配性：

生产车间温湿度是否合适？比如电子元件生产需要无尘环境，湿度太高就会影响性能；照明够不够亮，会不会导致员工看错尺寸？

★空间布局合理性：

设备、物料摆放是否紧凑又不拥挤？物流通道是否畅通，会不会因搬运绕路浪费时间？

★安全环境达标性：

消防设施是否完好？危险品（如化学品）有没有单独存放？车间有没有粉尘、噪音等影响员工健康的问题？

优化方法：

1.推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持生产环境的整洁和卫生。

2.根据产品特性和生产工艺要求，合理设置生产环境参数，如温度、湿度等。

3.定期安全巡检，配备应急设施。

（六）测（Measurement）：结果可控的 “监督手段”。

“没有测量，就没有改进”，“测” 能帮我们及时发现问题、追溯根源，是确保产品合格的最后一道防线。

测量是质量管理的“眼睛”，没有准确的数据，就无法判断质量状态，更无法持续改进。

★工具准确性：

用的测量仪器（如卡尺、天平）精度够不够？有没有定期校准？校准记录是否完整？

★方法规范性：

检验时抽样比例是否合理？测量步骤是否正确（如有没有选错测量点）？判定标准（如 “合格 / 不合格” 的界限）是否清晰？

★数据有效性：

测量数据有没有完整记录？能不能追溯到具体批次、具体人员？有没有用数据监控过程波动（如通过 SPC 分析质量趋势）？

优化方法：

1.选择精度高、稳定性好的测量设备，定期对测量设备进行校准和验证，确保其测量结果的准确性和可靠性。

2.建立完善的检验标准体系，明确各项检验指标的合格范围和检验方法。

3.借助数字化系统比如ERP，实时采集生产数据。

结束语:

“人机料法环”分析”法，不在于“分析”，更在于“应用。“人机料法环测” 不是一套 “理论工具”，而是能落地的 “问题解决指南”。

★产品不合格？

先看 “料” 是否合格，再查 “人” 的操作是否规范，“机” 的精度是否达标；

★效率上不去？

先优化 “法” 的流程，再看 “环” 的布局是否浪费时间，“人” 的配置是否合理。

无论是制造业、服务业，还是日常的项目管理，只要把这六个维度拆解清楚，80% 的问题都能找到根源。（完）

来源：企业管理那点事儿一点号