摘要：PPAP，全称为Production Part Approval Process（生产件批准程序），是汽车行业及精密制造领域中，确保供应商提供的生产件符合客户设计要求和批量生产能力的核心质量管理流程。它源于 AIAG（美国汽车工业行动集团）的标准，目前广泛采用
PPAP，全称为Production Part Approval Process（生产件批准程序），是汽车行业及精密制造领域中，确保供应商提供的生产件符合客户设计要求和批量生产能力的核心质量管理流程。它源于 AIAG（美国汽车工业行动集团）的标准，目前广泛采用AIAG-VDA PPAP 1.0（2019 年发布，由 AIAG 与德国汽车工业协会 VDA 联合制定），是 IATF 16949 质量管理体系的关键要求，也是供应商获得客户批量生产授权的 “通行证”。
PPAP 本质是一套 **“客户对供应商的量产能力验证流程”**：通过要求供应商提交标准化的文件和样品，证明其不仅能生产出 “合格的样品”，更具备在量产条件下持续、稳定交付合格产品的能力（即 “量产一致性”）。
其核心目的包括：
触发场景具体说明示例1. 新零件 / 新产品供应商首次向客户提供的全新零件（未经过 PPAP 批准的零件）客户新开发车型的车门铰链，供应商首次生产交付2. 零件设计变更客户或供应商发起的设计变更（如尺寸调整、材料替换、功能优化），且变更影响产品特性或量产过程客户将零件材料从 “铝合金” 改为 “高强度钢”；供应商优化零件结构以减重3. 生产过程变更供应商生产过程的关键变更（非设计层面），可能影响产品质量稳定性更换关键生产设备（如将手动焊接改为机器人焊接）、变更生产地点（从 A 工厂迁至 B 工厂）、调整核心工艺参数（如注塑温度从 220℃改为 230℃）4. 质量问题整改后因供应商产品质量问题导致客户生产线停线、退货，或客户要求重新验证量产能力零件尺寸超差导致客户装配困难，整改后需通过 PPAP 重新证明稳定性5. 长期停产后恢复生产生产中断超过客户规定期限（通常为 6 个月以上），需重新验证过程稳定性某零件因客户需求暂停生产 8 个月，恢复生产前需提交 PPAP6. 客户强制要求客户根据自身需求，要求供应商重新提交 PPAP（即使无上述变更）客户年度审核时，认为某零件的过程控制需重新验证为平衡 “验证有效性” 与 “效率”，AIAG-VDA PPAP 将提交等级分为 5 级，客户会根据零件重要性、供应商成熟度等提前指定提交等级（通常在《采购合同》或《技术协议》中明确）。不同等级的核心区别是 “提交文件的详细程度”，等级越高，需提交的文件和样品越多。
提交等级核心要求适用场景等级 1：仅提交批准书（PSW）仅向客户提交《零件提交保证书》（PSW），无需提交其他支持文件（但供应商需自行保留全套文件，客户可随时抽查）成熟供应商的低风险零件（如标准紧固件、非关键装饰件），且客户信任度高等级 2：提交 PSW + 部分支持文件提交 PSW + 客户指定的关键支持文件（如尺寸报告、材料证明），其余文件供应商自行保留中等风险零件，或客户仅需重点验证某几项内容等级 3：提交 PSW + 全套支持文件提交 PSW + 所有要求的支持文件（如尺寸报告、性能报告、PFMEA、控制计划等），无需提交物理样品大多数非特殊特性零件，是最常用的等级等级 4：提交 PSW + 全套文件 + 样品提交 PSW + 全套支持文件 + 物理样品（通常为 3-5 件，需标识清晰）高风险零件、特殊特性零件（如安全件、功能件），或新供应商的首次提交等级 5：客户现场审核供应商无需提前提交文件 / 样品，客户到供应商生产现场审核全套文件、验证生产过程及样品（最严格的等级）核心安全件（如刹车系统、转向系统零件）、客户有重大质量顾虑的零件无论提交等级如何，《零件提交保证书》（PSW）是所有等级的必交文件，其他支持文件需根据等级要求提交。AIAG-VDA PPAP 标准明确了 18 项核心提交内容，以下是关键文件的说明：
序号文件名称核心作用与关键信息1零件提交保证书（PSW）PPAP 的 “核心凭证”，汇总所有验证结果，需供应商签署并提交客户批准。关键信息：零件编号 / 名称、提交等级、样品数量、是否符合客户要求、供应商声明（如 “本零件符合所有图纸和规范要求”）2设计记录（Design Records）客户提供的零件设计文件（如 2D 图纸、3D 模型），需标注尺寸、材料、特殊特性等，证明生产件与设计一致5DFMEA（设计失效模式与影响分析）（如客户要求）分析设计层面的潜在失效风险（如材料强度不足）及应对措施，确保设计可靠性8测量系统分析（MSA）证明用于检验的测量工具 / 系统（如千分尺、拉力试验机）的准确性和稳定性（如 GR&R% ≤10%），避免因测量误差导致误判
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材料 / 性能测试报告（Material/Performance Test Results）
- 材料报告：提供原材料的材质证明（如 SGS 报告、材质单），证明材料符合设计要求；
- 性能报告：按客户标准进行性能测试（如耐高温、抗拉强度、耐老化），记录测试结果
PPAP 的流程需严格遵循 “准备→提交→审核→批准” 的闭环，通常分为以下 6 个步骤：
明确客户要求供应商首先需确认客户的 PPAP 提交等级、截止日期、特殊要求（如样品数量、测试标准），避免因信息偏差导致返工。量产条件准备与样品生产
供应商需在量产生产线（非实验室或样件线）上，按量产工艺、设备、人员生产样品（通常生产 300 件以上，用于全尺寸测量、过程能力分析），确保样品能代表量产水平。文件与数据收集
按 PPAP 文件清单准备全套资料（如 PFMEA、控制计划、测量报告），确保数据真实、完整，且与样品一致（如测量报告的零件编号需与样品标识对应）。内部评审
供应商内部组织质量、技术、生产部门进行评审，确认所有文件和样品符合要求，避免带着问题提交给客户（减少客户审核不通过的风险）。正式提交给客户
按客户要求的方式（如线下邮寄文件 / 样品、线上系统上传）提交 PPAP 资料，同步跟进客户审核进度。客户审核与批准
客户对提交的文件和样品进行审核，可能会进行现场验证（如检查生产过程、复核测量数据），最终给出以下 4 种审批结果：完全批准（Full Approval）：PPAP 符合要求，供应商可启动批量生产并交付。临时批准（Interim Approval）：存在轻微问题，但不影响产品功能，允许供应商在限定时间（如 3 个月）内整改，整改后需重新提交审核。拒收（Rejection）：存在重大问题（如尺寸超差、过程能力不足），需供应商彻底整改后重新提交全套 PPAP。需要更多信息（Request for More Information）：客户需要补充部分文件或数据（如额外的测试报告），供应商补充后可继续审核。
来源：小茵看科技
