摘要：为了有效应对这些挑战，物料需求计划（MRP, Material Requirements Planning）被广泛采用，它帮助企业精确计算并管理物料需求，避免生产中断、库存过剩等问题。

在现代制造业中，很多企业都会面临生产停滞、库存积压、错失市场机会等问题。

特别是在供应链管理和物料采购方面，稍有不慎就可能造成巨大的损失。

为了有效应对这些挑战，物料需求计划（MRP, Material Requirements Planning）被广泛采用，它帮助企业精确计算并管理物料需求，避免生产中断、库存过剩等问题。

今天，我们就来详细探讨一下MRP的计算原理和实际操作，让你学会如何精确运算物料需求，提升生产效率，降低成本，避免错失市场机会。

1、库存管理不精确

很多企业在没有有效MRP系统的情况下，库存管理往往存在很大的问题。

传统的库存管理方式依赖人工统计，常常难以精准预测物料需求。

结果——

这种不精准的库存管理不仅浪费资源，还严重影响生产效率。

2、生产计划中断

在没有MRP的情况下，物料的采购和库存往往不是根据实际生产需求来进行计划的。

尤其是在面对复杂的产品结构和多层次的BOM时，可能由于某个关键零部件的短缺导致整个生产计划被打乱。

生产线一旦停滞，恢复生产的时间成本和资源损失非常高。

而且，如果物料供应商未能按时交货，企业将面临着生产计划中断和客户交付延迟的双重压力。

3、反应速度慢于市场变化

市场需求是动态变化的，企业需要能够快速响应市场变化，调整生产计划。

然而，很多企业缺乏及时更新的物料需求计划，尤其是在物料采购、生产排期等环节缺乏实时反馈机制时，企业无法快速调整生产计划，导致市场机会的丧失。

在快速变化的市场环境中，错失一个订单、一个客户的机会往往可能影响整个季度的盈利。

在我们深入讨论MRP如何帮助解决生产管理中的难题之前，先来简单了解一下MRP是什么。

MRP，即物料需求计划，是通过软件系统来帮助企业管理物料库存、生产计划及物料采购的一个工具。MRP的核心目标是确保在生产过程中，所需的物料在正确的时间、正确的数量和正确的地点准时到达，从而避免过多库存、资金积压和生产延误等问题。

它的计算是基于以下几个要素：

· 主生产计划（MPS，Master Production Schedule）：主要是对产品的生产进行计划，明确需要生产哪些产品以及生产的数量。

· 物料清单（BOM，Bill of Materials）：列出每个成品所需的原材料、零部件及其数量。

· 库存记录：包括当前库存、已经订购的物料和预计到货时间等信息。

通过这些信息，MRP系统可以自动计算出所需采购或生产的物料数量，确定补货的时机，帮助企业优化生产和库存管理。

具体来说，做好MRP物料需求计划能够起到以下作用：

1. 优化库存水平：

通过精确的物料需求预测和计划，MRP帮助企业维持适当的库存水平，避免过剩或短缺，从而降低库存成本并提高资金使用效率。

2. 确保生产连续性：

MRP系统通过确保所需物料及时到位，支持无中断的生产流程，提升生产效率和客户满意度。

3. 提升市场响应能力：

MRP系统使企业能够快速适应市场需求的变化，及时调整物料采购和生产计划，增强市场竞争力。

MRP的计算核心是根据需求反推物料需求，简而言之就是从产品的生产计划出发，依次推算出每个生产环节需要的物料、零部件、原材料，并明确采购或生产的时间和数量。

MRP的计算过程可以分为以下几个步骤：

主生产计划（MPS）是MRP计算的起点，通常由生产计划人员根据市场需求、客户订单、预测需求等制定。在MPS中，会明确规定未来几周或几个月内需要生产的产品种类和数量。例如，假设一家公司要在下个月生产500台电视机，其中每台电视机需要1个显示屏、2个扬声器、3个芯片模块。

物料清单（BOM）是描述产品组成结构的表格，列出了每个产品需要的原材料、零部件及其数量。BOM可以是单层的，也可以是多层的。在单层BOM中，每个成品直接由一些基本的原材料或组件构成，而多层BOM则描述了一个层次结构，成品可能由多个组件组成，每个组件下还有若干子组件。

例如，电视机的BOM可能如下：

· 显示屏（1个）

· 扬声器（2个）

· 芯片模块（3个）

如果BOM是多层次的，那么可能还需要更细分的物料清单来支持每个组件的生产。

库存记录是MRP计算的关键要素之一。通过查看现有的库存情况，MRP系统能够避免重复采购已经有足够存货的物料，同时也能确保缺货的物料及时补充。库存信息包括当前库存量、已订购的物料数量、到货时间等。

比如，如果你库存中已经有100块显示屏，而你计划生产500台电视机，每台电视机需要1块显示屏，那你显然还需要额外采购400块显示屏。

MRP的核心任务是根据MPS、BOM和库存记录来计算物料需求。通过需求推导，系统会计算出每个物料在每个时段的需求量。

举个例子，假设你要生产500台电视机，每台电视机需要：

· 1块显示屏

· 2个扬声器

· 3个芯片模块

你首先根据生产计划确定对这些物料的总需求量：

· 显示屏：500台 × 1块 = 500块

· 扬声器：500台 × 2个 = 1000个

· 芯片模块：500台 × 3个 = 1500个

然后，你根据现有库存和已订购的物料情况来计算缺口。例如：

· 如果显示屏库存已有100块，那么你需要再采购400块。

· 如果扬声器库存已有300个，那么你需要再采购700个。

· 如果芯片模块库存已有2000个，那么你不需要再采购。

MRP不仅计算物料需求量，还需要根据这些需求来确定采购或生产的时间。它会考虑到物料的供应周期、生产周期等因素，确保物料在生产前能够及时到达。

例如，如果显示屏的供应周期是10天，那么MRP会在生产计划开始前10天生成采购订单，确保显示屏能够准时到货。类似地，若芯片模块需要7天生产周期，系统会在生产计划前7天安排生产。

那么在ERP系统中具体应该如何计算MRP呢？

基本思路——

假设需要生产 A、B 两个产品，产品的结构如下：

由于主机是由多个零部件组装而成，那么从上图可以得出，生产每个产品的原始物料有：

在录入产品 BOM 之前，需要所有产品的产品信息进入维护，并于 BOM 表的调用。

录入每一个产品的基础信息，包含获取方式及工艺路线：

产品基础信息的录入原则为“所有产品需要穷尽且独立”，那么需要录入的产品如下：

BOM 表中，只需要录本产品的下级产品需求即可。比如，录产品 A 的 BOM 信息时，只需要录下级物料需求：键盘、鼠标和主机 C，主机 C 再往下的 主板、显卡、硬盘、内存等无序录入。

示例：产品 A 的 BOM 信息

在ERP系统中，产品 A 的信息关联上一步骤中的产品基础信息表中的数据，其对应的 BOM 明细为其下级生产物料，通过 子表单 录入，最后再记录这一组装步骤对应的生产工序信息：

在制定主生产计划时，录入需要生产的产品明细：

整个 MRP 的运算逻辑为：计划生产的产品有多少层 BOM 层级，就自上而下拆解（N-1）次。

示例：

产品 BOM 为三级，那么就要依次拆解为二级、三级产品需求明细，共 2 次拆解计算。

总的来说，MRP系统通过精确的物料需求计算，帮助企业避免生产停滞和库存积压，提升生产效率和市场响应能力。

在竞争激烈的市场中，精确的物料需求计划不仅是提高生产力的关键，也是降低成本、提高盈利的重要手段。

因此，企业必须重视MRP系统的应用，持续优化管理流程，确保供应链高效运作。

通过精确的管理和计算，企业能在变化的市场中保持灵活性和竞争力。希望这篇文章能够帮助你更清晰地理解MRP的运作原理，并为你的生产管理提供一些有益的参考和启示。

来源：简道云