摘要：2024年1月，工业和信息化部等九部门联合发布了《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》，进一步明确了智能制造的重要性，指出要大力推动工业互联网与制造业深度融合发展，加快建设推广工业互联网平台。阳春新钢铁铁前系统积极响应数业社会、数字经济时代号

世界金属导报

2024年1月，工业和信息化部等九部门联合发布了《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》，进一步明确了智能制造的重要性，指出要大力推动工业互联网与制造业深度融合发展，加快建设推广工业互联网平台。阳春新钢铁铁前系统积极响应数业社会、数字经济时代号召，大力推进信息技术和生产管理的深度融合，基于设备连接感知层、工业机理模型层、数据决策分析层的工业互联网体系架构，从生产组织、过程监控、质量分析、产线健康、能耗管理、环境监测、操作优化、成本管控、厂务协同多维度进行全方位数字化管控，打造铁前系统一体化智能管控平台，促进工艺场景的创新与发展，大幅提升生产管理效率，为数字化重塑传统钢铁企业提供了范式。

PART 01

铁前系统一体化智能管控平台的基本内涵

铁前系统一体化智能管控平台是利用大数据、云计算、人工智能等先进技术，对各类资源和业务流程进行全面、精准、高效的监控与管理的系统平台。它能够实现对海量数据的实时采集、分析与处理，还能够根据预设的规则和算法，自动调整资源配置，优化业务流程，提升整体运营效率。该平台通过顶层设计、点面结合、分部实施，在数字孪生、信息基础、原料输入、生产作业、设备管理、质量管控、成本分析、能碳管理、安全管控、环保管理、仓储物流及供应链管理等方面进行先进技术应用，建立了综合的数据管理平台，赋能铁前系统高质量发展。

PART 02

顶层设计 利用信息化支撑生产管理发展模式转变

为了推动钢铁生产智能化转型升级，铁前系统按照公司整体智能制造建设规划，完成了炼铁生产管控系统、智能造球系统、生产质量管理系统、能源智能管控系统、设备智能管控系统、成本管控系统、超低排放环保在线管控系统，并同步完成信息安全等级保护、区域集成平台等建设，为数智赋能生产经营奠定了良好基础。

炼铁生产智能管控系统是集数据采集、过程监控、大数据挖掘与分析、生产过程管理决策优化于一体的新型智慧炼铁生产智能管控平台，能够与公司各个系统有效融合，实现炼铁厂生产数据实时展示，生产情况及时分析，为生产过程提供建议，为生产决策提供指导，使炼铁过程安全、稳定、经济、高效，达到了降低铁水成本、提高铁水产量、节能减排、保护环境的目标，支撑企业高质量发展。

智能造球系统基于准确的球团生产配方理论，根据圆盘处的生球粒度检测结果，并结合圆盘给料机估算皮带的下料量，对造球过程的加水量进行控制，并向造球圆盘变频电机提供信号，实现造球盘转速的自动控制，提高球盘出产合格粒径的生球比例，提高生产效率，实现提质降耗。

生产质量管理系统应用视频技术，将铁前全过程数据整合在一起，根据炉号追溯生产信息、基础信息、成分信息等，实现对生产过程中各个环节的数据进行统一管理和分析，实现全生命周期质量精准追溯，形成从铁水全过程质量追溯体系。

成本数据分析系统利用炼铁智能管控系统平台，对生产过程进行了系统全方面的跟踪，通过后台服务自动计算出各种物料的每日消耗。同步能源智能管控系统，计质量系统，铁水罐系统的计量数据，对每日的产量，能源介质消耗量都精准计算，搭建了财务价格平台，同步每日最新的物料价格，为成本数据的环比统计分析提供了数据支撑。

能源智能管控系统利用实时监测、自动化采集、统计分析、数据可视化展示、精细化用能预算管理，通过SCADA技术，实现能源智能化管理，对能源系统的统一调度、优化煤气平衡、减少煤气放散、提高环保质量、降低企业综合能耗、提高劳动生产率和能源管理水平将起到十分显著的促进作用。

设备智能管控系统。对各类生产设备实时运行状态的监控，并配有APP实时查看，对各生产车间的智能仪器仪表、传感器、硬件网络设备等进行建设优化改造升级，部署工业安全网关等设备设施，实现各环节设备数据的采集，为设备故障诊断提供数据和网络支撑。

超低排放环保在线管控系统。构建烟气自动监控系统（CEMS）、智能检测传感装备及超低排放管控一体化平台。污染物检测数据被实时传送到超低排放管控一体化平台后，在平台中实现数据汇总与可视化展示。系统设置污染物阈值报警功能，自动化启动超标预报警流程，通过平台发送警报至责任人，快速响应，保障污染治理的及时性。

信息化安全管理系统。结合炼铁厂自身的发展和建设现状，以及当前信息互联的实际需求，对厂内的网络安全进行升级，同时结合先进的智能网管技术，以及已建的工业网络设备实现工业网络的可视化，打造一张坚强柔性的工业网络，为炼铁厂的稳定高效生产提供网络基础性保障。

PART 03

点面结合 构建数据信息集合体

炼铁生产全过程数字化展示。应用大模型的预测性技术为生产提供指引，对铁系统生产过程进行全流程跟踪。对原燃料从进厂到消耗再到库存形成进销存台账，对每天铁系统的物料消耗，能源介质，其他费用，副产品等形成每日消耗汇总，并计算日成本，对每日的生产过程的重要参数、指标值、质量成分形成可视化报表。运用烧结测槽模型计算烧结下料量和下料速度，高炉布料模型计算高炉炉内焦炭厚度、料层厚度、布料角度、料批重等炉内重要参数。运用烧结RDI预测模型，对烧结矿成品的RDI进行先决行预测，对配比进行调整。支持业务财务一体化运作，实现业务与财务的无缝集成。

形成了全流程协同机制。各个系统大融合，从铁系统的各个业务方面进行思考，让信息化覆盖全厂。基于铁前系统一体化智能管控平台的构建，管理人员可及时、全面查看全厂各类数据信息，实现劳动生产率提升5%，运营成本下降3%；实现了工厂信息“全”感知、工厂状态“深”分析、工厂事件“快”响应，显著提升了工厂对设备故障处理、污染物超标处理等情况的响应能力；改变工厂运营方式，由简陋的数据收集、准确率低的人工干预，升级为一键获取各种数据源、数字模拟远程实时分析，大幅提升工厂智能化水平。

构建了数据信息集合体。连接了炼铁自动化控制系统、公司信息化系统、视频系统等，将数据汇聚起来。基于铁前系统一体化智能管控平台融合的数据集，过程监控、质量关联与分析、产线健康、能耗管理、操作优化、智慧报表、智能卸车、厂务协同等多维度的厂区智能化功能得以快速实现，进而能够对生产进行全方位管控。平台应用后，提高了生产设备稳定性，实现了高质量产品生产，在钢铁长流程行业中具有代表性，适合在行业内大范围推广应用，能够带来显著的经济效益和生产效能提升。

来源：世界金属导报