摘要：120μm（传统厚度）：相当于A4纸的1/8，但锂离子迁移路径长，限制快充能力；

动力电池的极片厚度，是续航与安全的终极博弈：

120μm（传统厚度）：相当于A4纸的1/8，但锂离子迁移路径长，限制快充能力；

80μm（前沿目标）：接近头发丝直径，却能提升15%能量密度，代价是“脆如薯片”。

宁德时代用800吨轧辊“压”出全球最薄极片（85μm），比亚迪则靠自研纳米涂层硬扛0.1mm临界点，这场“薄度战争”的胜负，可能决定未来5年电池江湖的座次。

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核心逻辑：通过轧辊对涂布后的极片施压，将活性材料压实到微米级孔隙。

碾压参数：压力值（600-1200MPa）、轧辊温度（80-120℃）、速度（60-100m/min）；

性能命门：

压实密度每提升0.1g/cm³，电池容量增加5%；

厚度波动超±2μm，直接导致电池析锂、热失控。

行业暗战：

日立造出全球首台1200MPa轧机，但被宁德时代用AI动态调压技术反超——极片厚度公差压到±1.5μm，良率从88%飙至97%。

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宁德时代：暴力美学的极限

引入德国SMS集团定制轧机，轧制压力拉满800吨；

杀手锏：

激光测厚仪每秒扫描100次，实时调整轧辊间距；

极片表面粗糙度控制在Ra0.2μm（镜面级），减少锂枝晶生长。

代价：单台设备成本超3000万元，仅适合大规模量产。

比亚迪：材料学的弯道超车

放弃“死磕厚度”，转向纳米氧化铝涂层：

在85μm极片表面镀2μm涂层，抗撕裂强度提升40%；

兼容更便宜的400吨轧机，设备成本省60%；

商业化成果：刀片电池极片良率91%，成本比宁德时代低18%。

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干法电极（特斯拉专利）：取消溶剂涂布，直接将粉末压到极片，厚度可减至70μm，但设备投资翻3倍；

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复合铜箔：用4.5μm高分子材料替代传统铜箔（6μm），极片整体厚度突破75μm大关，但量产良率不足70%。

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行业预判：

2025年主流极片厚度将进入80-90μm区间；

但若固态电池量产，辊压工艺可能被“干法成型”技术取代。

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当宁德时代的轧机以800吨压力砸向极片

当比亚迪的纳米涂层在显微镜下交织成网

这场毫米级战争的结局或许早已注定：

赢家不属于最强悍的轧机，而属于最懂“刚柔平衡”的玩家。
正如松下电池研究院院长所说：“极片薄一度，风险增十倍，但没人敢停下碾压的脚步。”

文章来源：电池最前线、上海联净自动化、上海联净复合材料技术

来源：联净电子