摘要：随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术作为连接物理世界与数字世界的桥梁，正在全球制造业掀起一场深刻的变革。作为中国重要的制造业基地，徐州在智能工厂建设方面积极探索数字孪生与MES控制系统的数据融通，为区域制造业数字化转型提供可复制的实践经验。

随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术作为连接物理世界与数字世界的桥梁，正在全球制造业掀起一场深刻的变革。作为中国重要的制造业基地，徐州在智能工厂建设方面积极探索数字孪生与MES控制系统的数据融通，为区域制造业数字化转型提供可复制的实践经验。

数字孪生通过构建物理实体的虚拟映射，实现对制造全流程的实时监控与仿真优化。MES系统作为连接企业计划层与控制层的核心枢纽，承载着生产、调度、质量管理、设备管理等关键职能。二者的数据融通形成虚实交互、动态优化的闭环体系。MES采集的实时生产数据驱动数字孪生模型迭代更新，数字孪生的仿真预测结果又反向指导MES进行生产决策。

在实践过程中，徐州企业面临着典型的数据治理难题。

·首先是异构系统集成问题。传统工厂往往存在PLC、SCADA、ERP等多源异构系统，数据标准不统一导致数字孪生建模困难。装备制造企业为解决这一问题，采用OPCUA统一架构，重构数据采集网络，并开发中间件实现MES与数字孪生平台的无缝对接。

·其次是实时性要求带来的技术压力。数字孪生对数据延迟容忍度极低，徐工集团通过部署5G专网和边缘计算节点，将关键设备数据采集周期压缩至毫秒级。徐州探索出三步走的渐进式转型方案。

→在基础数字化阶段，重点推进设备联网与数据标准化，为某光伏企业部署2000余个工业传感器，建立覆盖全产线的数据字典。

→在系统互联阶段，通过搭建工业互联网平台，实现MES、WMS、QMS等系统的数据贯通。一家食品企业借此将生产报表生成时间从4小时缩短至实时可视化。

来源：巨蟹数字创意一点号