摘要：二十多年前第一次接触丰田精益生产模式时，我像发现新大陆一样兴奋。可二十年过去了，见过数百家企业推行精益，真正做出成效的却不多。

二十多年前第一次接触丰田精益生产模式时，我像发现新大陆一样兴奋。可二十年过去了，见过数百家企业推行精益，真正做出成效的却不多。

问题到底出在哪？相信你也想知道。

经过这么多年，持续走访并协助企业，以不同方式做精益改善，得到效果太不相同。为方便说明，我将其称为：中式、欧式、日式风格，以三家企业来举例。

中式风格：运动式造势

2005年我去广东一家电器厂考察，刚进厂区就被震撼了——墙上挂满"精益求精""持续改善"的红色横幅，食堂门口立着三米高的精益倒计时牌，工人们穿着印有"我精益我光荣"的黄色马甲。

厂长自豪地说："我们投入80万搞精益宣传，员工参与率100%。"

但走到车间就露馅了。物料堆放依然杂乱，工位布局还是老样子。问工人"什么是5S"，得到的回答是"每周五打扫卫生（Saturday）"。

这种运动式推进就像放烟花，热闹过后只剩一地纸屑。数据显示，这类企业精益项目存活期平均只有7个月。

欧式风格：专家式改造

2010年参与施耐德电气精益项目时，法国专家带着标准模板进场。他们用秒表测量每个动作，把直线生产线改成U型单元，三个月内效率提升35%。

但问题随之而来：法国人一走，改善就停滞；并且强推站立式作业，引发工人抗议。

这种"专家主导型"改善见效快，但有三个硬伤：一是改造费用高，这家企业每米流水线平均花费2万元；二是严重依赖外部顾问，顾问一走，就又打回原型；三是忽视人的感受，改善难以持续。

日式风格：浸润式育人

在松下杭州工厂，我看到了截然不同的场景。没有专家团队，只有退休返聘的丰田系指导老师。

他每天在车间转悠，见到问题就掏出便签纸写"观察笔记"，然后问员工："你觉得该怎么办？"

他们的改善会议就在生产线旁开，用废旧纸箱当看板。

有个典型案例：包装组女工自主设计的分料装置，用矿泉水瓶和橡皮筋做成，成本为零却节省了30%工时。

关键是他们总结时必须回答三个问题：你发现了什么？你学到了什么？你还能做什么？

对比实施三种精益模式企业的关键指标：

- 改善提案率：日式企业5.8条/人年，欧式企业1.2条，中式企业0.3条

- 项目延续性：日式企业87%的改善能持续三年以上

- 员工参与度：日式企业产线工人自主实施改善占比达63%

日式精益模式，把70%的精益预算花在人员培训上，而中国企业80%的预算用在硬件改造。这就像减肥，有人整天研究体脂秤数据，有人执着于买最新款跑步机，而真正瘦下来的，是那些改变生活方式的人。

记得日式模式的指导老师，当年在课堂上，画出一个"改"字，左边是"己"，右边是"攵"(文化)，介绍说，改变必须从人的思维模式开始，才能持续得到改善。

此种"造物先育人"理念，本质上是在培育两种能力：发现浪费的眼力，持续改进的耐力。

精益不是一场运动，不是一套工具，而是一种修行，不光是员工个人的修行，还有企业的修行。

最好的改善永远发生在员工心里，而不是摆在参观通道的展示板上。可以说，能测量的是成本，能看见的是改善，能传承的才是精益。

来源：炎彬教育