摘要：时尚服装产业的可持续发展仍在快速推进中，甚至在一些我们不曾关注的领域，变化一直在悄然发生。近日，全球时尚和生活方式在线零售商SHEIN用于仓间转运的新能源电车正式大批量投放运营，以替换传统的柴油卡车，此次9.6米厢式货车车型的新能源电车解决方案系SHEIN与重
时尚服装产业的可持续发展仍在快速推进中，甚至在一些我们不曾关注的领域，变化一直在悄然发生。近日，全球时尚和生活方式在线零售商SHEIN用于仓间转运的新能源电车正式大批量投放运营，以替换传统的柴油卡车，此次9.6米厢式货车车型的新能源电车解决方案系SHEIN与重汽、东风、宁德时代等合作伙伴联合打造，SHEIN计划2025年将投放超130辆新能源电车运输，预计全年可减碳近万吨，并在未来持续扩大和加快替换。
这是SHEIN在纺织服装这个传统产业中交出的减碳减排成绩单中的冰山一角。在全球经济格局深刻变革与科技革命蓬勃兴起的大背景下，纺织服装行业也正在加速转型。SHEIN以技术创新贯穿产业链全周期再生材料应用、技术驱动革新与全链协同发展等，致力于推动传统服装产业向“绿色供应链”跃迁，为行业转型升级提供系统性解决方案。
推动商用车“新能源化” 2025年预计减碳近万吨
随着“碳中和”目标的持续推进，新能源乘用车的渗透率再次靠近50%，中汽协最新数据显示，2月新能源乘用车国内销量占乘用车国内销量比例为49.7%，另据乘联分会数据，2月新能源车国内零售渗透率49.5%，同比提升14.3个百分点，环比提升了8个百分点。
与乘用车新能源渗透率持续提升相对应的是，商用车的“新能源化”仍然面料诸多困难。比如少批量采购价格贵、车辆续航短、载重受限等因素影响，9.6米厢式货车车型的新能源电车应用一直是个行业难点。
去年以来，SHEIN与物流合作伙伴一起携手东风集团、中国重汽集团、宁德时代等行业头部企业，率先在行业内提供大型可测试的业务场景，进行共同调研和测试。在东风集团相关负责人看来，双方基于真实场景展开深度验证，历时60多天完成了适合仓间转运的仓储高频短驳卡车运输场景测试，不仅验证了新能源车辆的多工况性能，更树立了可量化的行业基准。
SHEIN用于仓间转运的新能源电车大批量投放运营
近日，SHEIN用于仓间转运的新能源电车正式大批量投放运营，电力驱动实现零尾气排放，在带来生态效益和环境价值的同时，还能带来经济效益的双赢，助力推动行业向“高效能”升级。根据SHEIN的计划，2025年将投放超130辆新能源电车运输，不仅相较传统柴油卡车的成本节省比例可达两至三成，预计全年可减碳近万吨，并在未来持续扩大和加快替换。
据了解，在物流运输领域，SHEIN充分结合其业务特点进行减碳改造，包括使用海运、陆运等低碳运输方式替代原先部分的空运形式，逐渐形成契合其业务模式的“空—海—陆”多模式相结合的物流运输网络，以降低碳排放。在空运环节，也通过优化空运航线，减少飞行里程；同时对货物纸箱尺寸优化、开发新型装载框架等，提升单次装载量，提高运输效率，进而减少飞行次数；此外，SHEIN还将部分纸箱包装替换为更轻便的麻袋，并逐步推广使用再生麻袋进行装货。在尾程陆运环节，SHEIN在欧洲等当地市场的“最后一公里”配送时，也使用了电动车、两轮车等绿色方式取代此前使用的燃油车进行配送。
过半快递袋“变绿”，一年助力减碳2.1万吨
无论是纺织服装行业还是电商行业，快递包装环保化的浪潮正汹涌而来，这是行业可持续发展的必由之路。而SHEIN公布的最新数据显示，去年整体所使用再生塑料袋节省原生塑料超6700吨，减碳超2.1万吨。
SHEIN含100%再生聚乙烯(rPE)的成衣塑料包装袋
再生塑料袋的原料为回收的再生聚乙烯，这属于消费后再生塑料。与使用原生塑料的传统包装袋相比，使用再生材料的再生聚乙烯塑料包装袋，可以减少新塑料的产生，有助于减少资源开采和降低能源消耗，从而降低环境负担。
从2022年7月起，SHEIN便在快递袋中开始采购经全球回收标准 (GRS) 认证含50%再生聚乙烯(rPE)的塑料袋，并持续推动用再生塑料快递袋取代普通塑料快递袋。2024年全年，SHEIN有52.2%的快递袋使用了经GRS认证含50%再生聚乙烯的塑料袋。
这样的包装策略为快时尚行业提供了可复制的减碳模版，推动更多企业加入再生材料的应用行业。2022年8月开始，SHEIN在成衣袋中采购经GRS认证含100%再生聚乙烯的再生塑料袋，目前已在包括SHEIN同名自主品牌以及SHEINX、evoluSHEIN、MOTF等部分系列线及品牌上均有使用。
除了使用再生材料以外，SHEIN还通过优化尺寸和减轻厚度等方式，推进包装袋的减量、减塑行动。例如，为减少塑料的使用，SHEIN自2023年起开启了成衣包装袋的“瘦身”计划，当年平均每个成衣包装袋成功减轻重量1.34克，2024年进一步对成衣袋 “瘦身”至比2023年又减轻了0.99克；2024年同步开启的快递袋的“瘦身”行动，则让每个快递袋相较于2023年减轻了4.37克。
尽管在包装减塑领域已实现规模化突破，SHEIN并未满足于末端环节的优化。为进一步挖掘全产业链的减碳潜力，企业将目光投向更上游的原材料研发端，以技术革新推动绿色实践的“纵深突破”。2023年9月，SHEIN联合行业头部高校东华大学启动再生涤纶创新技术研发，从纺织原料的循环再生维度深化节能减排。再生涤纶是一种环保型纺织材料，主要通过回收废旧聚酯再加工制成，相比原生涤纶，再生涤纶为行业带来了绿色、环保与时尚“加成”。
目前，SHEIN已经联合东华大学研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，这项创新的工艺可以扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料，这为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低成本并提升效率。东华大学测试表明，这一工艺可以对再生涤纶进行反复回收，而且对纺织物的材料性能没有显著影响。
上述解决方案将在今年6月推广至SHEIN产业供应商，预计应用该项解决方案的供应商初期能实现年产3000吨纤维的产业化能力，这无疑将进一步推动废旧纺织品循环利用以及再生材料替代目标的实现。
柔性供应链+印染革新，SHEIN技术驱动全链减碳
在物流运输、包装减塑领域取得突破性进展，并为行业发展提供积极参考借鉴的同时，SHEIN的绿色实践已向更深层延伸——从产品原材料到生产制造、物流、产品再流通的全生命周期，企业通过系统性创新推动行业可持续发展。这种全链协同的减碳逻辑，不仅覆盖末端环节的优化，更聚焦于生产源头的效率革命。
SHEIN创新的按需柔性供应链模式，为供应商提供数字化技术工具，实现上下游各链条各环节的在线化协同。通过实时分析跟踪时尚趋势，SHEINN针对所有SKU都从非常小的订单开始，一般以100-200件起订，如果销售趋势好立刻返单，但如果销售不达预期则中止生产。这种根据市场和消费者需要，按需生产及时应对和调整的方式，从源头上减少了原材料和生产资源浪费，并极大降低库存水平。借此，SHEIN自主品牌能将库存率降低至个位数，不及行业其他品牌未销售库存平均水平的十分之一。从周转效率来看，SHEIN虽然每天上新更丰富的SKU，但是存货周转天数远低于一些知名服装快消品牌。这也改变了传统服装行业“以产定销”模式，从源头上减少浪费。
如果说，按需柔性供应链模式扼住了资源浪费的“咽喉”，那么SHEIN对印染技术的革新，则直击服装制造中污染最重的环节，为行业绿色化撕开一道突破口。
2021年，SHEIN创新应用了数码冷转印牛仔工艺技术，与传统牛仔布制造方法相比，该技术消耗的水和能源更少，同时创造了和“小单快反”柔性按需供应链模式相匹配的更精简生产流程。
经必维国际检验集团（BV）于2023年10月验证，与传统的牛仔布洗涤方法相比，该工艺可减少70.5%的用水量。除了节省水和能源外，数码冷转印牛仔工艺技术还消除了工人接触传统牛仔布生产中可能使用的有害化学物质的需要，从而极大改善了工人的生产作业环境。
SHEIN的数码冷转印技术
此外，在节水降耗的探索中，SHEIN同步押注另一项“零水耗”技术——数码热转印。这项工艺通过将染料印制于热转印纸并转印至面料，彻底摆脱了对水资源的依赖。数据显示，自2018年至 2024年6月，SHEIN使用数码热转印技术的产品已经超过 65%。目前，该技术的应用使SHEIN节省113万吨水，大约相当于 22.6亿瓶500毫升的瓶装水。
有佛山的纺织厂表示：“在与SHEIN合作后，SHEIN为我们提供了相关的项目支持，并聘请了专业的节能技术团队。”记者了解到，该纺织厂通过SHEIN能效提升项目，实施了染色机保温、搭建中央控制系统集成的 ERP 系统、自助染料转移系统等措施，最终减少了18.2%的用水量和15.4%的废水排放量，达到了节能减污、提质增效的目的。
产学研共建赋能千企转型，SHEIN百亿打造“绿色”供应链
技术的革新离不开产学研多方勠力同心地协作。除上文提及的与东华大学联合研发再生涤纶外，SHEIN与功能化学和新材料科技领先企业传化化学在广州正式签署了合作框架协议，成立“SHEIN&传化化学联合实验室”。此次合作，是SHEIN与传化化学基于纺织面料技术及产品资源优势互补而携手共进的重要举措。SHEIN将凭借其平台资源，明确高端面料及新技术对纺织品附加值提升的需求导向，与传化化学共同探索前沿的新工艺、新技术、新方法。同时，SHEIN将利用在行业内的影响力，助力传化化学对接区域纺织印染企业，加强产业合作交流，有效推动传化化学的研发成果在区域市场的广泛应用与推广。
产学研协同的成果，正在产业链上“开花结果”。近年来，SHEIN与国内外机构和专家合作，开发了包括屋顶光伏、清洁设计“Clean By Design”项目、供应商能效领航者和供应商标准化工厂节能融合等一系列针对供应商的节能减排项目。
“起初我们不知道如何进行能源效率提升，SHEIN邀请我们工厂参加能效提升项目，并帮助我们找到专家团队，按照我们工厂的实际情况，制定了一套改善方案。这个方案对我们来说是很有帮助的，就像照明管理，我们仅安装了几个感应开关而已，一个月时间就收回了改造的成本。”来自广东中山的一家制衣厂负责人表示，除了加强照明管理外，还通过建立冷凝水回用系统、更换节能衣车、更换节能疏水阀等多项改造方案的实施，工厂一年内实现了12.6%的节水率和16.2%的节电率，“我们节省的费用已经收回了参与项目的成本了。”
“帮助我们以小投入取得大回报。”广州一家服装工厂负责人称，在SHEIN能效提升项目实施的半年内，工厂就实现了13.9%的节电率，根据定制方案所引进吊挂系统等高效能设备的使用，在半年时间内就节约了5万-6万元的成本，“省下来的钱可以为员工提供学习培训、团建等的福利”。
“以前没有意识到，工厂绿色减碳带来的能效提升，最终还会带来在员工收入和人才招聘方面的良性反馈。”从佛山的印染厂到广州、中山的制衣厂，SHEIN的上下游供应商们，正通过SHEIN所推出的一系列供应商能效提升项目，而获得更加可持续的良性增长。
目前，SHEIN在国内持续投入超百亿元扩建智慧供应链，加速布局辐射广州、佛山、肇庆、江门等粤港澳大湾区城市的智慧供应链矩阵，打造集绿色、智慧、自动于一体的供应链基建，促进和助力产业数字化、精益化转型升级。
以投资百亿元级别的广州希音湾区供应链项目为例，园区将通过“绿色、智能、自动”的一体化供应链建设全球交付中心，三期全部达产后预计引进产业人才高峰期可达约10万人。园区设置了集中式水蓄冷空调系统，通过削峰填谷的模式有效节省能耗，实现低碳绿色的运行目标。项目还通过屋面太阳能光伏发电系统，预计年均节省标准煤约8121吨，减排二氧化碳约22000吨，可谓是“绿色供应链”的新范式。
文｜沈钊
图｜受访者提供
来源：羊城派