摘要：产业的兴衰往往如同潮起潮落，难以抗拒。美国钢铁业与香港制衣业，这两个曾经在全球经济舞台上闪耀的明珠，如今却都面临着不同程度的困境。它们的衰落并非偶然，而是多种因素交织作用的结果。今天，我们将深入剖析这两个产业的兴衰历程，从数据、企业决策到历史事件，探寻它们背后

产业的兴衰往往如同潮起潮落，难以抗拒。美国钢铁业与香港制衣业，这两个曾经在全球经济舞台上闪耀的明珠，如今却都面临着不同程度的困境。它们的衰落并非偶然，而是多种因素交织作用的结果。今天，我们将深入剖析这两个产业的兴衰历程，从数据、企业决策到历史事件，探寻它们背后隐藏的规律与启示，或许能为我们理解产业变迁提供一些独特的视角。

第一部分：美国钢铁业的衰落：数据、企业与历史事件的深度剖析

美国钢铁业的衰落是全球化进程中工业化国家产业转型的典型案例，其背后交织着技术停滞、成本劣势、国际竞争和政策失误等多重因素。

一、黄金时代的巅峰与结构性隐患（1901-1970）

美国钢铁业的崛起始于20世纪初。1901年，金融巨头J.P.摩根合并卡内基钢铁公司等企业，成立美国钢铁公司（U.S. Steel），其产能一度占全球钢铁产量的67%。1945年二战结束时，美国钢铁产量达到8000万吨，占全球总量的60%以上，支撑了美国制造业的全球霸权。

然而，这一时期已埋下隐患：

技术固化无法逆转。美国钢铁企业长期依赖传统高炉转炉技术，忽视新兴的电弧炉短流程技术。1950年代，奥地利开发的氧气顶吹转炉（BOF）技术被日本和欧洲广泛采用，而美国钢铁公司直到1960年代才缓慢引入。

成本没有优势。美国钢铁工人的平均工资在1970年达到20美元/小时（经通胀调整后约合今日150美元），是日本的4倍、韩国的6倍。工会力量强大，企业难以削减劳动力成本。

二、1970-1990：日本冲击与本土企业溃败

1、 石油危机与日本钢铁业的崛起

1973年石油危机导致能源价格飙升，依赖焦炭的传统高炉成本激增。日本企业凭借精益生产和技术创新快速抢占市场：新日本制铁（现日本制铁）在1975年将吨钢能耗降至18吉焦，而美国钢铁公司仍高达25吉焦；至1980年，日本钢铁出口占美国进口量的60%，美国本土钢铁企业市场份额从1970年的85%暴跌至1985年的65%。

2、企业决策失误：美国钢铁公司的战略失焦

盲目多元化。1982年，美国钢铁公司CEO大卫·罗德里克（David Roderick）斥资64亿美元收购马拉松石油公司，试图通过能源业务弥补钢铁亏损。此举分散了资源，导致钢铁研发投入从1970年代的3%营收占比降至1980年代的1%。

工厂形成关闭潮。1980-1985年，美国钢铁公司关闭了150座工厂，裁员10万人，但未投资升级剩余产能。其粗钢产量从1973年的3500万吨降至1990年的1600万吨。

3、政策保护与反效果

美国政府自1969年起实施“自愿出口限制”（VER），要求日本等国削减对美钢铁出口，但反而促使日本企业转向高端产品。至1990年，美国进口钢铁中高端板材占比从1970年的15%升至45%，进一步挤压本土企业利润空间。

三、1990-2010：中国崛起与产业空心化

1、我国钢铁产能的爆炸式增长

2001年中国加入WTO后，钢铁产量从2000年的1.28亿吨飙升至2010年的6.27亿吨。凭借劳动力成本（0.8美元/小时）和政府补贴，中国钢铁企业以低于成本价倾销，导致美国钢铁价格在20002015年间下跌40%。

2、 美国企业的挣扎与破产潮

伯利恒钢铁（Bethlehem Steel）：这家曾建造金门大桥的百年企业，因养老金负债（2001年达38亿美元）和进口冲击，于2001年破产，2.4万名员工失业。

纽柯钢铁（Nucor）的逆袭：与老牌企业不同，纽柯CEO肯·艾弗森（Ken Iverson）早在1970年代便押注电弧炉+废钢回收模式。至2010年，纽柯吨钢成本比传统企业低30%，成为美国唯一未申请破产保护的大型钢企。

3、产能转移的两种路径

外包低端产能。美国钢铁公司2007年与印度塔塔钢铁合作，在越南建立冷轧厂，将低端板材生产转移至东南亚（劳动力成本仅美国的1/10）。

技术输出换市场。2005年，美国钢铁公司将薄板坯连铸连轧（CSP）技术授权给中国鞍钢，换取鞍钢承诺10年内不向美国出口相关产品（该协议于2015年被中国商务部裁定违反反垄断法）。

四、2010年至今：贸易战与转型困局

1、 特朗普关税的短期效应与长期失效

2018年，特朗普对进口钢铁征收25%关税，美国钢铁价格短期上涨28%，本土企业利润激增。美国钢铁公司2018年净利润达11.2亿美元（同比+400%）。然而，关税导致下游制造业成本上升，美国钢铁消费量在2019年反而下降2%。

2、产业集中化与资本撤离

巨头垄断。2023年，美国钢铁公司（产能2300万吨）和纽柯（产能2800万吨）占全美总产能的55%，但投资集中于回购股票而非技术升级。20102020年，美国钢铁业研发投入仅占营收的0.5%，远低于欧盟的1.8%。

就业持续萎缩。钢铁业就业人数从1980年的50万降至2023年的8.3万，五大湖“铁锈带”城市如匹兹堡的钢铁岗位减少90%。

3、绿色转型的挑战

欧盟计划到2030年将绿氢炼钢占比提升至30%，而美国钢铁公司直到2023年才启动首个氢能中试项目。纽柯虽投资10亿美元建设电弧炉钢厂，但其碳排放强度（1.8吨CO₂/吨钢）仍比欧洲标杆企业高40%。

五、结论：衰落的本质与启示

美国钢铁业的衰落本质上是全球化分工下比较优势转移的结果：

1、成本劣势：美国吨钢综合成本（2023年约750美元）仍比中国（500美元）高50%。

2、技术代差：日本制铁已实现氢还原炼铁商业化，而美国仍依赖传统高炉。

3、资本短视：2000-2023年，美国钢铁企业累计股票回购超600亿美元，但同期设备投资不足200亿美元。

如今，美国钢铁业已沦为“夹心层”：高端产品不敌日欧，低端产能难撼中国。其兴衰史警示：产业竞争力不能依赖保护主义，唯有持续技术创新与全球资源整合才能避免被时代淘汰。

第二部分：香港制衣业的衰落：数据、企业与历史事件的深度解析

香港制衣业曾是全球纺织服装业的标杆，20世纪70年代被誉为“东方之珠”的核心产业之一。然而，随着全球化分工深化、生产成本上升和政策环境变化，香港制衣业逐渐从“世界工厂”退居为品牌与供应链管理者。

一、黄金时代：低成本优势与全球贸易红利（1950-1980）

1、产业崛起背景

20世纪50年代，大量上海纺织资本家（如唐炳源、陈廷骅）迁港，带来资金与技术。香港凭借零关税港口、廉价劳动力（月薪约50港元）和英联邦贸易配额优势，迅速成为全球成衣出口中心。

1970年，香港纺织品及成衣出口额达95亿港元，占全港总出口的51%；1980年，香港成衣出口量全球第一，占全球市场份额的14%。

丽新集团（林百欣创立）：1970年代成为亚洲最大牛仔布生产商，旗下“鳄鱼恤”品牌风靡全球。

联业制衣（TAL集团）（李乃熺掌舵）：1970年代为美国品牌J.Crew、Brooks Brothers代工，高峰期年产量超5000万件。

2、核心竞争力

垂直整合模式。香港企业从纺纱、织布到成衣生产全链条控制，交货周期比欧美快30%。

配额套利。香港利用英联邦身份获得对欧美出口配额（如《多纤维协定》MFA），1980年代每年转口内地产品获利超10亿美元。

二、1980-2000：成本飙升与北移潮

1、劳动力成本激增

1980年代香港制造业工人月薪涨至5000港元（约640美元），是内地珠三角地区的10倍。企业被迫将生产线北移。

1985-1995年，香港制衣业本地就业人数从25万骤降至8万；同期，香港企业在广东设厂超1万家，雇佣工人逾300万。

溢达集团（杨敏德领导）：1988年在佛山建立首个衬衫厂，将香港产能占比从90%降至2000年的5%，内地产能占80%。

联业制衣：1990年关闭香港最后一家工厂，全面转移至东莞，利用内地工人（月薪200元人民币）将生产成本降低60%。

2、政策红利与转型尝试

CEPA协议（2003年）。香港企业获零关税进入内地市场，但未能阻止产业空心化。2005年，香港本地成衣产量仅剩1.2亿件，较1980年下降85%。

品牌化失败。丽新集团1997年投资70亿港元打造“亚洲迪士尼”式主题公园失败，负债率飙升至90%，被迫出售核心制衣业务。

三、2001-2010：配额取消与东南亚竞争

1、全球配额制度终结

2005年《多纤维协定》终止，中国内地企业直接出口欧美，香港转口贸易额暴跌。

2004年香港转口纺织品价值320亿美元，2006年骤降至90亿美元；至2010年，香港成衣出口全球份额跌至2.3%。

福田实业（夏松芳家族控制）：曾是全球最大圆筒针织布生产商，2005年后因订单流失，营收从78亿港元（2004）降至42亿港元（2010），关闭香港所有生产线。

2、东南亚低成本冲击

越南、孟加拉等国凭借更低劳动力成本（2010年月薪仅80美元）吸引订单。

溢达集团2010年在越南投资2亿美元建厂，将衬衫生产成本再降25%；同期关闭新疆棉田项目（因政治争议），损失超1亿美元。

联业制衣2015年将30%产能转移至马来西亚，香港总部仅保留200人的设计团队。

四、2010年至今：转型困境与资本撤离

1、 成本失控与环保压力

香港工业用地租金全球最高（2023年九龙湾厂房月租150港元/平方呎），叠加环保法规趋严。

2022年香港本地纺织制衣企业仅剩800家，较1997年减少85%；从业人数不足1万，平均年龄超50岁。

鳄鱼恤2018年关闭香港唯一生产线，转型品牌授权，营收从1997年12亿港元跌至2022年1.3亿港元。

长江制衣（陈瑞球家族）2020年出售香港最后一家纺织厂，套现15亿港元投资房地产。

2、技术升级滞后

香港制衣业研发投入仅占营收的0.3%（2021年），远低于深圳的4.5%。

溢达集团2017年推出“派”（PYE）品牌，试图以智能定制突围，但年销售额不足5000万港元，不到代工业务的2%。

晶苑国际（罗乐风掌舵）2021年投资3亿港元建自动化工厂，但75%产能仍依赖越南人工。

五、结论：衰落的本质与启示

香港制衣业的衰落是全球化产业链重构的必然结果：

1、成本劣势不可逆。2023年香港制造业平均工资（18,000港元/月）是越南的8倍、孟加拉的15倍。

2、 政策依赖症。过度利用配额红利，未能及时建立技术壁垒（如功能性面料、智能制造）。

3、资本短视。企业北移后，90%利润投入房地产而非研发，导致产业升级失败。

如今，香港制衣业仅剩品牌管理和供应链金融等轻资产环节，其兴衰印证了“低端制造终将转移”的规律。当新一轮产业革命（AI设计、3D织造）兴起时，香港能否借力湾区资源重塑竞争力，仍是未竟之问。

通过对美国钢铁业和香港制衣业衰落历程的深入剖析，我们看到了产业在全球化浪潮中面临的种种挑战。从技术停滞到成本劣势，从政策失误到资本短视，这些因素相互交织，最终导致了这两个曾经辉煌的产业走向衰落。

在全球化与科技飞速发展的今天，任何产业都无法独善其身。唯有不断创新、积极适应市场变化、合理配置资源，才能在激烈的竞争中立于不败之地。美国钢铁业与香港制衣业的故事，或许可以成为一面镜子，让我们在面对未来时，更加清醒地认识到产业发展的本质与方向。

来源：高社职坊Bwd