摘要：在质量管理中，我们太容易把测量当成理所当然，觉得“有卡尺就能量”、“仪器合格证贴上就万事大吉”。但真相是：没有准确的测量，就没有可信的分析，更别谈什么质量改进和客户信任了。

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在质量管理中，我们太容易把测量当成理所当然，觉得“有卡尺就能量”、“仪器合格证贴上就万事大吉”。但真相是：没有准确的测量，就没有可信的分析，更别谈什么质量改进和客户信任了。

MSA（测量系统分析）不是表面文章，也不是客户逼你做才去填表格的“程序动作”。它是整个质量管理的“根部”——只有这个根扎得稳，SPC、CPK、过程分析等“枝叶”才有意义。

本文将带你重新认识 MSA 的真正价值，揭示它在APQP中的关键角色，帮助你看清测量系统背后那些容易忽视却代价高昂的风险。

我们常说：“没有准确的测量，就没有可靠的数据。”这句话在日常工作中看似简单，却关乎整个质量管理体系的基础。而 MSA（测量系统分析），就是用来验证我们用于判断产品好坏的测量工具、方法和操作人员是否足够准确、稳定、可靠。

MSA 和过程能力研究（Process Capability Study）之间密不可分。就像医生在开药之前，必须先确保体温计、血压仪等设备准确无误，企业在分析过程稳定性和能力之前，也必须先确认所使用的测量系统不存在自身的误差。否则，即便分析出的数据看起来很漂亮，也可能是“被偏差污染”的结果，最终导致误判。

因此，MSA 并不是一种形式上的流程，而是确保所有质量分析和决策建立在真实数据之上的关键“地基”。没有可靠的测量，所有后续的控制图、过程能力值，甚至合格与否的判断，都可能成为“建立在沙滩上的房子”。

很多企业在质量策划过程中会关注设计和工艺开发，但往往忽略了一个关键环节：测量系统的可靠性。测量系统分析（MSA），正是在这里发挥基础性作用的。

在 APQP（产品质量先期策划） 的推进过程中，MSA 的介入时机非常关键：

这不是为了“形式上完整”，而是为了确保后续所有验证工作，都是建立在真实、准确的测量基础上。如果忽视这一步，哪怕后面花很多时间去做 SPC、分析 CPK 指标，也可能只是用一把“歪尺子”量出来的“精确误差”——听起来合理，实则误导。

因此，MSA 不是可做可不做的“附加项”，而是在整个质量策划中打地基的一步，它决定了你后续看问题的“眼睛”到底准不准。

03Three

不少刚入行的工程师会有一个常见误区：以为设备有“出厂合格证”就代表它是精准可用的。但实际上，厂家合格证≠计量校准报告，两者完全不是一回事。

设备从工厂出厂时虽然通过了初步检测，但这并不代表它已经经过与使用环境相匹配的校准。一台看起来“全新的仪器”，如果没有经过合格的计量校准，也可能存在系统性偏差——结果就是你每天在认真测量，但拿到的其实是“偏离现实”的数据。

因此，无论是采购的新设备、修改后的量具，还是产线上使用的检测工装，甚至是检验员手里的卡尺、量规，都必须纳入企业的计量管理体系，并按照规定周期进行校准或验证。只有这样，才能确保你在用的数据，是站得住脚、值得信赖的。

测量不准，一切判断和分析都只是“看上去很科学”的错误。

一些企业在面对客户审核时，才开始紧急补做MSA（测量系统分析），仿佛它只是“为了交差”的应付动作。

MSA的核心价值并不是满足客户要求，而是为了我们自己做判断时心中有数。

无论客户是否提出要求，企业都应主动进行MSA，尤其是在以下两种场景中：

1.测量系统是新开发的，或者经过改造调整；

2.这个测量系统用于判断产品关键质量特性，比如尺寸、扭矩、电性能等。

因为一旦测量系统本身存在问题，那么每天我们看到的数据就可能是“失真的”——这不仅可能误判产品的好坏，甚至还会在不知不觉中把不合格品交给客户，导致大范围返工，甚至投诉与索赔。

说到底，MSA不是为了“看上去专业”，而是为了在真正需要下判断时，我们能有信心相信自己的测量结果是准确、可靠的。

05Five

在很多企业中，设备的校准周期常被默认设置为“一年一次”，这似乎成了一种行业习惯。但从质量管理的角度来看，专家提醒我们：校准周期不该一刀切，而应该根据设备的实际使用情况进行动态调整。

影响校准频率的几个关键因素包括：

1.设备本身的稳定性 —— 有些设备天生“靠谱”，厂商也会给出建议的校准周期；

2.使用频率 —— 用得越频繁，设备越容易出现偏差；

3.使用环境 —— 比如生产线上可能会高温、高湿、灰尘大，而实验室条件则更稳定；

4.历史表现 —— 如果某台设备曾经有过“偏离记录”，那它肯定得更勤快地检查。

所以，“一年一次”只是最基本的起点，不是万能的答案。对于一些关键或风险高的测量设备，可能需要更频繁地校准，甚至增加中间验证手段，才能确保设备始终“在线精准”，不让偏差在无声中放大。

06Six

在测量系统分析（MSA）中，有一句很常见的说法：“GRR要小于总变差的10%”。很多人都能背下来，但真要理解这句话的含义，却并不容易。

“10%”其实是一个相对值，而不是固定标准。关键是——你得先搞清楚这个10%，到底是和谁比。

举个形象的比喻：你用一把尺子去量一个物体，问题不是“这把尺子误差是不是超过10毫米”，而是——相对于你要测量的“允许误差”或者“产品变化”来说，这把尺子的误差到底有多大？

所以千万别把“10%”当成万能公式，它更像是一把参考尺，真正的判断，要根据你测量的目的和场景来决定。这也是MSA最重要的理念之一：测量要贴近现场、服务决策，而不是为了形式。

07Seven

很多企业在测量设备出问题时，第一反应是：“赶紧修！”但专家提醒：真正的风险，远不止设备本身。

一旦测量系统出现异常，我们不仅要修复设备，还要追问一个关键问题：那些已经被这个设备检测过的产品，真的合格吗？

如果测量系统在出现问题之前，已经用于判断产品是否合格，那么它带来的误判风险就必须被纳入考虑。设备修好了不代表“事情过去了”，还需要有一套明确的“追溯机制”和“再检流程”，来找出那些可能被误判的产品，逐一确认。

这就是高水平质量管理中的“反应计划”：当系统出问题时，不只是处理“现在”，还要回头看“过去”，把潜在风险控制住，防止问题扩散。

简单来说——修设备只是表面功夫，追溯产品才是真正的质量闭环。MSA（测量系统分析）不是可有可无的流程文档，更不是只为了客户审核而存在的形式动作。它是质量管理的“地基”——决定了我们看到的数据是否可信、判断是否准确、决策是否靠谱。

从APQP早期就应介入MSA，从设备选型、人员培训到数据可追溯，每一个环节都关乎全流程质量保障。而一旦测量系统出现异常，仅仅修设备远远不够，还要追溯历史数据，补上质量控制的“闭环”。

下一期，我们将继续深入拆解 MSA 的核心要素，帮你从根本上搞懂“测量系统到底靠不靠谱”，并结合工厂实际案例告诉你：那些看似“没问题”的量具，为什么其实正在悄悄拉垮你的质量体系。敬请期待！欢迎点赞、收藏和转发给正在搞质量的小伙伴们。

来源：酷姐科学探索