摘要：随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术与MES控制系统的深度融合正成为制造业数字化转型的核心驱动力。金华作为浙江省重要的制造业基地，在这一领域进行了积极探索和实践，通过数字孪生与MES系统的数据融通加速了智能工厂的转型升级。

随着工业4.0和智能制造浪潮的推进，数字孪生技术与MES控制系统的深度融合正成为制造业数字化转型的核心驱动力。金华作为浙江省重要的制造业基地，在这一领域进行了积极探索和实践，通过数字孪生与MES系统的数据融通加速了智能工厂的转型升级。

数字孪生技术通过构建物理实体的虚拟映射，实现对制造全过程的实时监控、仿真分析和优化决策。在金华制造企业的智能工厂中，数字孪生平台与MES系统实现无缝对接。MES系统采集的生产设备状态、工艺参数、质量数据等信息实时传输至数字孪生平台，构建起动态更新的虚拟工厂模型。

这种数据融通使管理者能够透视整个生产流程，及时发现异常并做出调整。当数控机床出现振动异常时，数字孪生系统显示故障位置，通过历史数据分析预测可能的失效模式，为预防性维护提供决策支持。

在数据采集层面，金华企业普遍采用工业物联网技术，通过在关键设备部署传感器网络，实现了温度、压力、振动等工艺参数的毫秒级采集。这些实时数据通过5G网络传输至云端，数字孪生平台与MES系统中的公单信息、物料追溯数据等进行关联分析。

在系统架构方面，金华企业的典型做法是构建三层数据融通体系。底层是设备连接层，通过OPC、UA等标准协议实现异构设备的互联互通。中间是数据中台，对来自MES、ERP、SCM等系统的多源数据进行清洗、融合和存储。上层是数字孪生应用层，提供可视化监控、工艺仿真、预测性维护等智能服务。

来源：巨蟹数字创意一点号