摘要：制造业生产计划管理中，主生产计划（MPS）与物料需求计划（MRP）的混淆使用，常导致生产目标与物料供应脱节，引发库存积压、订单延误等问题。部分企业因未明确两者定位差异，出现 “MPS 盲目排产、MRP 数据失真” 的协同失效，甚至造成生产线停摆。因此，厘清 M

制造业生产计划管理中，主生产计划（MPS）与物料需求计划（MRP）的混淆使用，常导致生产目标与物料供应脱节，引发库存积压、订单延误等问题。部分企业因未明确两者定位差异，出现 “MPS 盲目排产、MRP 数据失真” 的协同失效，甚至造成生产线停摆。因此，厘清 MPS 与 MRP 的功能边界及协同逻辑，成为优化生产流程的核心环节。

本文系统解析 MPS 与 MRP 的定义、作用及协同机制。MPS 作为战略层计划，聚焦 “生产什么、生产多少”，基于市场需求（订单 + 预测）与产能约束，制定产品级生产排程（如某电动车工厂下月生产车型 A 1000 台）；MRP 作为战术层计划，负责 “物料需求计算”，通过 BOM 拆解、库存数据及采购周期，生成精准的物料采购 / 生产指令（如计算得出需补充电池 500 个、电机 700 个）。

如果你在工厂做生产计划、供应链管理，或者你是老板想优化生产流程，这篇文章一定能帮你理清思路！

一、 先搞明白：MPS和MRP到底是个啥？

（1）MPS（主生产计划）：决定“生产什么？生产多少？”

它的核心任务是：

根据市场需求（订单+预测），决定未来要生产哪些产品？

每个产品要生产多少？什么时候交付？

平衡产能和需求，避免生产太多或太少

举个例子： 假设你是一家电动车工厂的计划经理，下个月客户订单如下：

车型A：1000台

车型B：800台

车型C：500台

但你的生产线一个月最多只能生产2000台，这时候MPS就要做决策：

全部接单？产能不够！

只生产A和B？那C的客户可能要跑掉……

或者跟客户谈判，把部分订单延后？

MPS的核心逻辑就是：

以市场需求为导向（不能闭着眼睛生产）

考虑实际产能限制（不能盲目接单）

最终输出明确的生产排程（具体哪天生产哪款车）

（2）MRP（物料需求计划）：计算“需要哪些物料？什么时候到货？”

MRP的全称是Material Requirements Planning（物料需求计划），你可以把它看作“物料的精算师”。它的核心任务是： 根据MPS的生产计划，拆解出需要哪些原材料？

每种物料需要多少？什么时候采购/生产？

确保物料不短缺、不积压，刚好满足生产需求

继续用电动车工厂的例子： MPS已经定好下个月要生产1000台车型A，那么MRP就要算：

每台车A需要：电池 ×1电机 ×1轮胎 ×4车架 ×1其他零部件……

现有库存：电池500个，电机300个，轮胎2000个……

供应商交货周期：电池15天，电机10天，轮胎7天……

MRP会算出一个精确的采购/生产计划：

电池缺500个，15天后到货

电机缺700个，分两批到货

轮胎够用，暂时不用下单

这样，生产部门就能确保物料按时到位，不会出现“生产线等料”的情况。

二、 MPS和MRP的关系：谁先谁后？怎么配合？

（1）MPS是MRP的“输入”，MRP是MPS的“保障”

MPS先定生产目标（生产什么？生产多少？）

MRP再拆解物料需求（需要什么料？什么时候要？）

如果MRP发现物料供应不上，MPS就要调整计划（比如延迟生产或换型号）

它们的关系就像“战略”和“战术”：

MPS是战略层（决定打哪场仗）

MRP是战术层（确保子弹、粮食供应）

（2）为什么有些公司MPS和MRP会“打架”？

很多工厂会遇到这样的问题：

MPS定了1000台，结果MRP跑出来物料不够 → 生产延期

MPS调整了，但MRP没同步更新 → 采购了多余的物料

MPS和MRP数据不同步 → 计划混乱

根本原因通常是：

MPS拍脑袋定计划，没考虑实际物料/产能限制

MRP数据不准（BOM错误、库存不准、供应商交期不稳定）

MPS和MRP系统没打通，信息不同步

三、如何用ERP做好MPS和MRP协同？

1. 确保数据的一致性与准确性

为了确保MPS和MRP能够无缝协同，ERP系统的首要任务是确保数据的一致性和准确性。以下几点尤其重要：

BOM（物料清单）准确：BOM是MPS和MRP的基础，必须保证BOM中的每一项物料、数量和层级都正确无误，避免MRP计算出错。

库存数据实时更新：ERP系统需实时更新库存数据，包括现有库存、在途物料、已下采购订单等信息，为MRP计算提供正确的基础。

采购周期和生产周期：精确记录每种物料的采购提前期和生产周期，确保MRP能够合理安排采购和生产时间。

2. 制定科学的MPS计划

MPS计划在ERP中通常是根据销售订单、市场需求和库存状况来生成的。使用ERP系统进行MPS计划时，企业需要：

基于销售预测和实际订单需求：ERP系统自动汇总销售订单和预测需求，制定合理的生产计划。

考虑产能和资源限制：根据工厂的生产能力和资源，避免制定不切实际的生产计划。

动态调整计划：市场需求和生产能力变化时，MPS计划需要根据ERP系统提供的数据及时调整，确保生产目标可达。

3. 用ERP生成MRP计划

MRP是根据MPS生成物料需求计划的核心模块。通过ERP系统，MRP会自动根据以下信息生成物料需求计划：

物料需求量：基于MPS计划，ERP系统会自动计算每种物料的需求量，考虑到现有库存和在途物料后，得出缺料量。

采购和生产安排：MRP会根据物料需求、采购提前期和生产周期，自动生成采购订单和生产领料计划。

供应商交期管理：ERP系统记录供应商的交货周期，确保物料能够按时到达。

4. 供应链协同和信息共享

ERP系统的核心优势之一就是跨部门的数据协同。为了确保MPS和MRP的有效协同，企业需要：

采购与生产部门紧密合作：ERP系统使采购和生产部门共享同一套数据，确保生产计划和物料计划无缝对接。

实时库存和需求反馈：库存数据、生产进度、物料需求等信息实时反馈，帮助各部门及时调整策略，避免库存积压或缺货。

部门间协同沟通：ERP系统为各部门提供统一平台，简化沟通流程，避免信息孤岛。

5. 动态调整和优化

MPS和MRP并不是一成不变的。市场需求、原材料供应、生产能力等因素会随时发生变化，ERP系统提供了灵活的调整和优化功能：

滚动计划：ERP系统支持MPS和MRP计划的滚动更新，企业可以根据市场反馈和生产情况动态调整生产和物料计划。

异常管理和预警：ERP系统设置预警机制，及时识别计划偏差，如生产延误、物料短缺等问题，自动提醒相关部门采取应对措施。

MPS 和 MRP 的协同，看起来像技术问题，其实是系统+数据+人三者之间的协同能力问题。

所以要记住——

ERP不是用来“记录”的，是用来“驱动”的； 计划不是“画个表”，而是“把资源、节奏、动作统筹起来”； MPS+MRP协同好，才叫真的“计划有数、执行有谱”。

想把工厂运营跑顺，从搞定主生产计划开始。

MPS 与 MRP 协同管理 Q&A

1. 概念区分类问题

问：MPS 和 MRP 的核心差异体现在哪些方面？
答：两者定位与功能存在显著差异：

管理层级：MPS 属于战略层计划，解决 “生产什么产品、生产数量及交期” 问题（如某车企确定下月生产 SUV 车型 2000 辆）；MRP 为执行层计划，聚焦 “所需物料清单及供应时间”（如计算该车型需采购轮胎 8000 条、电池 2000 组）。

数据输入：MPS 基于销售订单、市场预测及产能上限；MRP 依赖 MPS 结果、BOM 结构、库存数据（含在途物料）及供应商交货周期。

决策逻辑：MPS 需平衡市场需求与产能瓶颈；MRP 遵循 “按需采购、适时供应” 原则，确保物料不短缺、不积压。

2. 协同实施类问题

问：如何通过 ERP 系统实现 MPS 与 MRP 的高效协同？
答：需构建 “数据闭环 - 动态调整 - 异常预警” 机制：

基础数据治理：确保 BOM 准确率达 99% 以上（如通过工程变更流程严格管控设计修改），库存数据实时同步至 ERP（如出入库操作后 5 分钟内更新）；

计划联动流程：MPS 排程确认后，系统自动触发 MRP 运算，生成物料需求清单（如某产品生产计划下达后，MRP 同步计算所需螺丝 10 万颗、芯片 5000 片）；若 MRP 提示关键物料交期不足，系统向 MPS 发出预警，支持计划延期或替代料方案；

动态滚动计划：每周更新 MPS（如根据新增订单调整生产优先级），MRP 同步刷新物料需求（如提前或延后采购批次），避免长周期计划僵化。

3. 常见问题解决类问题

问：工厂出现 MPS 与 MRP “打架”，可能由哪些原因导致？
答：主要原因包括：

数据失真：BOM 遗漏关键辅料（如某设备组装件漏列密封圈）、库存记录未扣除待退货品，导致 MRP 计算偏差；

产能误判：MPS 未考虑设备维护周期（如某产线每月需停机保养 3 天），强行排产导致实际产能不足；

流程割裂：MPS 调整后未及时同步至 MRP（如临时增加加急订单未更新系统），造成物料采购滞后；

供应商波动：MRP 依赖的供应商交货周期更新滞后（如某物料实际交期从 7 天延长至 15 天未记录），导致物料到货延误。
解决方案：建立 “计划 - 执行 - 反馈” 闭环，通过 ERP 系统设置数据校验规则（如 BOM 变更需经生产部确认）、产能负荷预警（如产能利用率超 85% 时提示）及供应商交期动态跟踪模块（如实时抓取物流轨迹更新交货时间）。

来源：健康来点真相